时间：2022-08-07 17:39:39
绪论：在寻找写作灵感吗？爱发表网为您精选了8篇旋挖桩施工总结，愿这些内容能够启迪您的思维，激发您的创作热情，欢迎您的阅读与分享！
【关键词】旋挖钻机 钻孔灌注桩施工 工艺 问题方案
一、旋挖钻机施工工艺
1、钻孔
旋挖钻机就位埋设护筒钻头轻着地后旋转开钻当钻头内装满土砂料时提升出孔外旋挖钻机旋回，倒出钻头内的土砂料关上钻头活门, 旋挖钻机旋回到原位, 锁上钻机旋转体放下钻头钻孔完成
2、成桩
清孔并测定深度各指标合格满足设计要求放入钢筋笼和导管进行混凝土灌注拔出护筒并清理桩头沉淤、回填成桩
二、旋挖钻机、冲击钻、回旋钻成孔优缺点比较
经过笔者长期的现场施工管理与组织，结合所在项目工程施工实际情况，就钻孔桩施工做如下总结：
结果表明，旋挖钻机在桥梁工程施工中具有相当大的优势，值得大面积推广使用。
三、旋挖钻机施工过程中的常见问题及处理方案
问题：塌孔
由于旋挖钻机成孔速度快，一般设计桩长在50米左右的桩，3小时内可成孔，正是由于成孔快，且成孔原理和冲击钻不同，冲击钻采用冲击压力，冲击成孔，使孔壁向外挤压，孔壁稳定；旋挖钻机成孔，采用钻头不断向下抓取孔内泥、砂成孔，孔壁不能很好固结，所以极易坍塌，若泥浆护壁未做好，很容易发生塌孔。
处理：
1、钻孔前，应做好充分的准备工作，调制好泥浆是关键。结合大量工程施工实际情况总结，泥浆调制可采用优质膨润土造浆。为提高泥浆黏度和胶体率，可在泥浆中掺入NaOH、Na2CO3、纤维素等辅助材料，掺量应经试验确定。为实现桩基施工又好又快进行，根据桩基施工工程量大小，可在试验室进行泥浆配合比设计，根据设计及规范要求，泥浆性能指标宜满足：
1） 泥浆比重：入孔泥浆比重可为1.05―1.15，砂黏土不宜大于1.3，大漂石、卵石层不宜大于1.4，岩石不宜大于1.2。
2） 黏度：入孔泥浆黏度，一般地层为16―22s，松散易塌地层为19―28s。
3） 含砂率：新制泥浆≤4%。
4） 胶体率：≥95%。
5） PH值：应大于6.5。
2、泥浆池设置不可忽视。由于各工地地质情况不同，有的泥浆池，造浆之后，泥浆不易渗透流失；有的沙砾土质地带，造浆之后，泥浆很容易渗透流失，造成巨大浪费，同时影响环水保施工。所以根据实际情况，必须进行泥浆池池底、池壁的防护，确保泥浆不渗透，不流失，提高泥浆利用率。
问题：孔底沉渣太厚
处理：
1、掏渣法。钻孔过程中，当钻进至孔底约1米左右，停止钻进，等待约20分钟，第二次量测孔深，基本确定沉渣量大小；待孔内沉渣回落后，再进行二次钻孔，钻至设计孔深位置，等待约10分钟，再次量测孔深，进一步确定沉渣量大小，便于正确指导钢筋笼和导管安装。
2、成孔后，及时清孔，置换出孔内沉渣，清孔合格指标宜满足：孔内排出泥浆手摸无2―3mm颗粒，泥浆比重≤1.1，含砂率＜2%。
3、清孔合格后抓紧安装钢筋笼和导管，及时浇筑水下混凝土。
问题：下完钢筋笼及导管后，沉渣回落，清不上来
由于在安装钢筋笼及导管时，耗费时间较长，该期间内，不能进行清孔等作业，导致孔底沉渣回落。
处理：
1、强化施工组织，尽量缩短成孔到灌桩间隔时间。钻孔施工前，及时备好钢筋笼，及时与拌和站预约混凝土，同时加强工人业务水平培训，以确保成孔验孔合格，立即下笼，立即安装导管，立即灌桩，以缩短成孔到灌桩间隔时间，减少沉渣。
2、若回落沉渣较厚，严重影响设计孔深及桩长，宜将钢筋笼和导管拔起，用旋挖钻机重新掏渣成孔。检查合格后，进行下道工序施工。
3、若回落沉渣较厚，且无法拔起钢筋笼，可采用空压机向孔内送风的方法进行灌筑施工。将PVC管深入孔底，插入沉渣中，然后用空压机向孔内送风，使孔底沉渣不断翻滚，多点测孔深，满足设计要求后，立刻进行灌桩，此时继续送风，确保封底成功。
问题：靠近河床，浅地表处遇流沙
处理：
1、结合地质资料及施工现场，掌握该地段地质实际情况，查看该墩台各桩基上部是否均存在流沙，若均有流沙，可采用筑岛围堰法施工，在该墩台位基础上，挖至流沙面，重新填筑黏土料并压实，筑岛面积按钻孔方法、设备面积等决定。
2、若局部桩基出现该情况，宜采用加深护筒的方法，将护筒埋置到河床下，较坚硬密实的土层中，以封住顶部流沙，可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。护筒埋置深度以在钻孔过程中，不再出现流沙现象影响成孔而确定。
【关键词】旋挖扩底桩；经济；技术
1 旋挖扩底桩的适用范围
1.1 适用土层
旋挖钻机一般适用于在填土、粘土、粉土、砂土、淤泥质土及含有部分卵石、碎石的土层、全风化岩、强风化岩及强度不大于8.00MPa的中微风化中进行成孔作业。旋挖扩底部分一般适用于在粘土、粉土、全强风化及强度不大于8.00MPa的中微风化岩中进行。对于淤泥土、卵石层、碎石层及强度大于15.00MPa的中微风化岩层则不宜采用旋挖扩底桩。
1.2 适用范围
桩基础的单桩荷载要求比较大，但桩底土层的承载力不大，为了充分利用桩身砼强度、减短桩长度及减小桩径，达到节省造价的目的，而采取旋挖扩底桩。
2 旋挖扩底桩的优点、缺点
2.1 旋挖扩底桩的优点
⑴旋挖钻机施工一根桩的时间大约需要2-3h，而传统桩机则需要10-20h，所以旋挖钻机的功效比传统桩机功效快5-10倍。⑵旋挖扩底桩的成孔质量比较稳定，一般旋挖桩的桩身混凝土扩散为1.05-1.10之间，而传统桩的桩身混凝土扩散为1.10-1.20之间。⑶使用旋挖机进行成孔作业，施工噪音比较小，能满足在市内施工的噪音要求，同时旋挖机成孔产生的泥浆比传统桩机的泥浆较少，对于环境保护有积极的效果。⑷旋挖桩机具有行走履带，在施工过程中移动、对位非常便利，而传统桩机移动、对位都有靠人工，不仅耗费大量的人力和大型吊装设备，而且还很费时间。⑸旋挖机机械化、系统化程度较高，并且具有故障智能排除功能，所以旋挖机的安全性能较传统桩机有大幅度的提高。
2.2 旋挖扩底桩的缺点
旋挖扩底桩的施工缺点主要有如下方面：⑴旋挖钻机对施工现场的场地平整度要求较高，因为旋挖钻机机高在18.00m左右，所以工作时的允许倾斜度为前4或后3（左和右），所以在施工前需对场地进行整平。⑵由于旋挖机机身比较重达60-80吨，为例保证旋挖钻机的安全，现场必须进行必要的硬化。⑶旋挖钻机的工作半径为4.00m是普通桩机的2.0倍，因此在有些工作面比较窄的位置不能采用旋挖机进行施工。⑷旋挖钻机比较庞大，所以每次的进退场的费用都比普通桩机的高很多，因此对于工程量比较小的项目来讲不是很经济。
3 旋挖扩底桩与普通钻孔桩的经济性对比
某项目旋挖扩底桩与非旋挖扩底桩桩表
桩号 砼等级 单桩竖向承载力特征值R(KN) 桩身直径D(mm) 扩底直径D。(mm) 入岩深度（mm） 持力层岩性
Ø1200 C35 9000 1200 2400 4000 中风化砂岩（fr=4800Kpa）
Ø1200a C35 3800 1200 1200 6000 中风化砂岩（fr=4800Kpa）
Ø1000 C35 6000 1000 2000 4000 中风化砂岩（fr=4800Kpa）
Ø1000a C35 3000 1000 1000 5000 中风化砂岩（fr=4800Kpa）
从该表可以看出在同等桩径，入岩深度及持力层基本一致的情况下，采用扩底桩的单桩竖向承载力是非扩底桩的约2.0倍，所以在同等的条件下采用旋挖扩底桩能比采用传统钻孔桩节约投资至少在50%左右。在当今竞争白热化的情况的旋挖扩底桩的竞争优势是非常大的。
4 旋挖扩底桩的扩底头大样图及设计参数
由于旋挖扩底桩的扩底参数根据不同的土层、岩石的强度及施工机械的不同而不同，现就广州地区的常用参数总结如下：
5 旋挖扩底桩的施工工艺流程
6 旋挖扩底桩扩底施工要点
在钻进至设计层位后，换用扩底钻头进行扩孔，旋挖扩孔注意事项主要有以下方面：
6.1使用前检查钻头收缩和张开是否灵活，将钻头用吊机或钻机提起，然后缓缓放下，扩底钻头的扩底翼将随之收缩和张开，如此反复数次，使钻头收张灵活。
6.2扩底钻头入孔前，在地表进行整体强度检验，其主要内容为焊接部位是否牢固，销轴连接是否安全可靠，检验无问题后方可放入孔内。
6.3扩孔时要逐渐加压，不允许一次加压，以防钻具损坏，造成孔内事故。
6.4 当扩底钻头下入孔底后，缓慢旋转施压使扩底钻孔张开，然后记录下钻杆深度，然后根据在地面测出的扩底行程进行扩底控制。
6.5在扩孔完成后，在原位继续转动，此时应转动顺畅，直至切削无阻力，提钻时渐渐地提动钻具，使之产生一定地向上收缩力，在径向和重力的作用下，收拢钻头，提出孔外，如出现提钻受阻现象不可强提、猛拉，应采取上下窜动钻具，并缓慢旋转钻头，使钻头慢慢收拢。
7 常见事故处理及预防措施
7.1 钻进中漏浆
处理办法是可先投放泥球，及时补浆，在孔内搅拌泥浆，使稠泥浆迅速充填在孔壁块石的间隙中，阻挡渗漏而保护孔壁稳定。漏失停止后，恢复正常钻进。
关键词：旋挖桩；施工技术；质量措施
前言
旋挖桩施工技术在实施的过程中，需要严格按照施工规范要求进行，同时，为了避免施工质量受到一些因素的影响，应结合工程的实际情况，做好旋挖桩施工技术的质量控制工作，确保工程施工的顺利进行。
1 旋挖桩施工技术
旋挖桩施工技术是当今基桩施工应用极为广泛的技术，相比于传统的基桩施工技术来说，该技术具有施工速度快、施工质量高等优势，当然，旋挖桩施工技术在实施的过程中，也应严格按照相应的施工流程进行施工（如图1所示），其中一些施工流程需要结合实际施工土层条件进行相应的调整，这样才能确保旋挖桩施工的质量，将其优势充分的发挥出来。
图1 旋挖桩施工工艺流程
1.1 施工场地布置
施工现场布置是旋挖桩施工技术的重要组成部分，也是施工前必须要做的准备工作[1]。施工场地的布置应结合设计要求以及实际的情况进行合理的规划，主要从以下几方面内容进行：①应做好现场原材料的准备工作，需严格按照原材料的准备要求整齐的摆放，并标识相应的材料，如，砂子、水泥、石等。②机械的布置应保证有着足够的移动空间，同时，一些机械设备在运输到现场时，应注意对机械设备的布置，例如，搅拌机、旋挖机、发电机、吊车、抽水机等需要布置到位、支垫牢靠，这样才能保证机械设备安装接地的可靠性。③对施工现场进行检查，并确认各项原材料的布置是否按照规范要求进行，同时应保证各项作业机具的安全防护满足规范要求，为旋挖桩施工打下夯实的基础。
1.2 钢护筒的埋设
钢护筒埋设是旋挖桩施工技术的开端，钢护筒的埋设主要确保垂直度以及平面位置的准确度，同时，要确保钢护筒周围与底脚连接的紧密性，才能确保旋挖桩施工的顺利进行[2]。钢护筒埋设过程中应注意以下几方面：①应注意埋设护筒的长度，埋设护筒的长度并没有固定值，应根据实际的情况进行选择，一般情况下，要确保内径比桩径大100mm左右，同时应确保护筒不能出现漏水以及变形的现象，一旦发现钢护筒出现变形的话，应坚决杜绝使用变形的护筒，并及时对此采取更换处理，从而保证旋挖桩施工的质量。②要规范化钢护筒的埋设方法，主要方法如下，在钻机到位之后，要先采用较护筒直径大一级别的钻口进行施钻，并钻到钢护筒需要埋设的深度为止，停止下钻并提出钻头并安放护筒，并且，钢护筒的顶端高度应高出地面大概0.2m，同时，要将钢护筒孔壁与外侧存在的空隙用粗粒土进行回填，确保粒土填充的密实性，避免出现漏水的现象，从而保证旋挖桩施工的质量。③旋挖桩施工中所使用的钢护筒造价较高，在确保旋挖桩施工质量的基础上，应对混凝土外钢护筒进行旋转使用，待灌注混凝土之后将其拔出继续使用，从而有效的降低旋挖桩施工的成本。
1.3 钻孔技术
钻孔是旋挖桩施工技术的关键，在钻孔的过程中要确保钻孔机的位置准确、垂直稳固，避免因钻孔机的不稳定钻杆摇晃而对孔径的直径造成扩大的现象，同时，也能保证旋挖桩施工不会发生移位、倾斜的问题 [3]。钻孔技术在实施的过程中需要注意以下几方面：①注意对进尺深度的调整，在钻孔机调整好之后，要将钻头着地，并对其实施调整为零，进一步保证钻孔技术实施的质量，避免出现钻孔偏移的问题。②要对钻孔内的碎渣进行清除，在钻孔到指定的深度位置之后，停止钻进并利用空心钻将钻孔内的碎渣带出。③应注意钻进的方式，要按照顺时针进行开孔钻进，然后钻杆自重的基础上对其进行加压来满足钻头的钻进压力，为了确保钻进的有效性，应将钻头出入下钻的压力控制在80kPa至90kPa。④在利用空心钻头去渣的过程中需要注意的是，当钻头挤满钻渣之后，应停止钻头的下压以及回旋，并按照逆时针的方向转动钻头稍微向下送行，然后关闭钻头的回转底盖并对其实施上提操作，上提过程中应慢速上提，避免因上提速度过快而造成钻头碰撞钻孔的孔壁而对孔壁造成破坏，从而保证钻孔的有效性，提升旋挖桩施工的质量。
2 旋挖桩施工技术的质量控制措施
2.1 合理选择和控制灌注泥浆
众所周知，旋挖桩施工过程中，需要对其进行灌注泥浆，而在关注泥浆的过程中，也是容易出现问题的环节，尤其是泥浆的配比问题，将会影响到旋挖桩的整体施工质量，因此，应合理选择和控制灌注泥浆，从而实现对施工质量的控制[4]。首先，要对原材料进行控制，原材料进场的过程中，应严格对其质量进行审查，确保泥浆原材料的质量满足相应的质量要求，主要通过采样的方式对原材料进行检定。对于一些不达标的原材料坚决杜绝使用其进行施工，避免给旋挖桩的施工质量造成影响。其次，在泥浆的选择上，由于旋挖桩施工地区土层存在很大的差异性，因此，在泥浆选择时应根据施工地区的土层地质条件进行分析，并严格控制护筒的尺寸、质量以及加工材料，从而保证选择泥浆的合理性。再次，应积极做好补浆工作，对于一些灌注不达标或是存在缺陷的地方，应及时做好补浆工作，一般情况下，补浆工作应在灌注时间3.5h以内进行，以保证补浆与灌注浆液的融合性。最后，应注意灌注泥浆的综合特性，如，粘度、稳定性等，都必须经过审查试验合格后再利用该泥浆进行施工。另外，灌注泥浆的过程中，应严格按照钻孔混凝土浇筑施工工艺进行（如图2所示）。
图2 钻孔混凝土浇筑施工工艺流程图
2.2 做好孔底残留沙土的清理工作
旋挖桩施工过程中，孔底经常会存在一些沙土，而以往的旋挖桩施工中，该环节极易出现问题，孔底沙土清理的不够全面，而这些残留的沙土将会对旋挖桩的施工质量造成极大的影响，因此，应做好孔底残留沙土的清理工作[5]。首先，在钢筋笼下放之前，应对孔底的残留沙土进行清理，确保残留沙土不会对旋挖桩的施工质量造成影响。其次，在钢筋笼下放的过程中，应确保下放的垂直稳定性，避免下放过程中与孔壁之间产生刮碰而造成孔底的残留沙土过多的现象。另外，旋挖桩施工经常会遇到一些土质松散的土层，在这样的土层条件下钻孔，应降低钻头的钻进速度，尽量避免给孔底造成太多的残留沙土，避免对工程的整体质量造成影响。再次，钻孔完成之后，要在最短的时间内下放钢筋笼导管，缩短钢筋笼导管的时间，可以有效的避免孔底沉渣沉淀过多而影响到旋挖桩的施工质量，从而保证旋挖桩施工技术的实施质量。
2.3 对钻孔机的施工控制
钻孔机是旋挖桩施工技术实施的关键机械设备，以往在旋挖桩施工过程中，由于缺乏对钻孔机的施工控制，不能及时发现钻孔机自身存在的运行问题，从而对旋挖桩施工质量造成极大的影响，因此，要做好旋挖桩施工技术的质量控制工作，需对钻孔机的施工进行控制[6]。首先，在旋挖桩施工前，应对钻孔机展开全面的检查，确保钻孔机各个结构部件的完好性，避免钻孔机自身设备出现损坏或存在缺陷的问题。其次，钻孔机施工过程中，质量管控人员应对钻孔机的操作进行控制，确保钻孔机操作的规范性，当然，需要管控人员了解旋挖桩施工地点的实际情况，尤其是土层土质的条件，这样才能根据实际的情况来调整钻孔机的操作，从而保证旋挖桩施工的安全性、质量性。
2.4 旋挖桩施工质量措施分析
对于旋挖桩施工来说，其质量将直接影响到整个工程的施工质量，因此，旋挖桩施工质量控制措施也成为施工的重点工作。从以上几方面旋挖桩施工质量控制措施分析中了解到，现阶段旋挖桩施工质量控制措施较多，而在一些控制措施实施的过程中，却存在一些不合理的地方，而这些都将会给旋挖桩的施工造成极大的威胁。例如，旋挖桩施工过程中经常出现的塌孔、钻头底板脱落、不进尺、孔底沉渣过多等现象，给旋挖桩施工造成极大的威胁，以往针对这类问题也采取了一些质量控制措施，但效果并不是很好，在当前旋挖桩施工中，应结合施工的实际情况来采取相应的质量措施，尤其是对施工土层的分析极为关键，这样可以有针对性的对其进行质量控制，从而有效的提升旋挖桩的施工质量。另外，通过以上的质量控制措施的分析来看，在科技不断发展的过程中，对旋挖桩的施工质量要求也在逐渐的提高，因此，在这样的条件下也应对旋挖桩的施工质量措施进行不断的改进和创新，才能满足旋挖桩的施工质量要求，进一步保证旋挖桩施工技术的良好应用。
总结
综上所述，在现阶段旋挖桩施工技术实施的过程中，经常会受到一些因素的影响，而造成钻孔机施工出现质量问题，而且会给工程的成本以及进度造成极大的影响，未能将旋挖桩施工技术的优势充分的发挥出来，因此，在旋挖桩施工技术实施的过程中，应做好相应的质量控制措施，同时，旋挖桩的施工应结合实际的工程施工条件进行规范施工，如，地质因素、场地因素等，通过综合各项因素的考虑来完善旋挖桩的施工工艺，不仅要保证旋挖桩施工的顺利进行，同时还要通过合理的施工工艺来提高旋挖桩的施工质量。
参考文献
[1] 彭宏胜.在复杂地质条件下旋挖钻孔灌注桩的施工技术要点[J]. 中国新技术新产品. 2011（17）
[2] 马建辉.浅谈旋挖桩工艺在广州地区的应用和发展前景[J]. 建材与装饰（下旬刊）. 2014（05）
[3] 王宁川.旋挖桩施工中的优势与常见技术问题分析及应对方法研究[J]. 门窗. 2014（02）
[4] 谈妙泉，张录林，黄勇，汪发文.旋挖桩机和旋挖桩工艺市场发展初探[J]. 资源环境与工程. 2013（05）
【关键词】旋挖桩，特点，施工，应用
【 abstract 】 this paper analyzes spin the characteristics of the construction of pile digging， researches spin dig pile construction process and construction technology, expounds the digging pile construction of spin the attention, this paper introduces the engineering application, will in the future the construction technology of application and development provide valuable experience.
【 key words 】 spin digging pile, the characteristics, construction and application
中图分类号：U443.15+4 文献标识码：A文章编号：
1．前言
旋挖钻孔灌注桩是灌注桩的一种，是近年来才得到了较大应用和推广的一种桩型，它与其他灌注桩的不同主要为成孔方式不同。由于旋挖桩机成孔方式、施工速度、适用范围和环保等方面均具有一定的优势，近年来随着我国经济的高速发展，青藏铁路、奥运场馆、城市地铁和城际高铁、亚运场馆等大型基础设施建设纷纷上马，这些工程基础施工具有质量要求高、工期短、强化以人为本和环保等特点和理念，与旋挖桩的特点非常契合，因此旋挖桩得到了广泛的应用，国内也掀起了“旋挖桩热潮”。而在广州地区应用旋挖桩施工工艺较迟，近几年才开始有大规模的应用，但发展速度十分快。
2．旋挖桩工作原理及施工特点
旋挖桩成孔工作原理：首先是通过钻机自有的行走功能和桅杆变幅机构使钻具迅速达到桩位，利用桅杆导向下放钻杆将底部带有活门的筒式钻头置放到孔位，钻机动力头装置为钻杆提供扭矩，加压装置通过加压动力头的方式将加压力传递给钻杆、钻头，钻头回旋破碎岩土，并直接将其装入钻头内，然后再由钻机提升装置和伸缩式钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断取土、卸土，直至钻到设计孔深。
旋挖桩施工具备以下几个特点
1）施工速度快。由于旋挖钻机施工靠底部螺旋钻头、筒式钻头、旋挖钻斗回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内提升至地面，无需冲钻孔灌注桩工艺中将岩土搅碎靠泥浆返出孔外，据有关资料显示，旋挖桩平均速度可达0.5m/min，速度最快可达到1m/min。在适合的地层，旋挖桩施工效率可比冲钻孔桩机提高5-6倍。
2）移机方便。旋挖钻机靠履带自行行走，只要场地承载力满足期要求，无需其他机械配合。
3）对环境影响小，有利于环保。旋挖钻机采用动力头形式，其工作原理是用短螺旋钻头或旋挖斗，利用强大的扭矩直接将土或砂砾等钻渣旋转挖掘，然后快速提出孔外，在不需要泥浆支护的情况下就可以实现干法施工，即使在特殊地层需要泥浆护壁的情况下，泥浆也只起支护作用，钻削中的泥浆含量相当低，这使污染源大大减少，改善了施工环境，成孔效率大大提高。
4）适应性广泛。旋挖钻机可配备多种钻头，配以相应的技术控制，可以适应各种地层，在同一个桩的施工过程可以全部由旋挖钻机完成，无需采用其他机械配合成孔。
5）施工精度高。旋挖钻机配备机身电脑，可精确控制桩深度、垂直度、钻压等参数。
6）施工机械化程度高。相比较冲钻孔等灌注桩，施工过程中无需人工进行钻杆的拆除和组装，无需进行泥浆清渣处理等，节约人力资源。
7）自有动力，无需电源。目前市场上使用的旋挖钻机一般采用柴油作为动力能源，无需配备施工用电。这在工程基坑支护及工程桩施工阶段，场地没有施工用电的情况下，尤其适用。
8）单桩承载力较高。由于旋挖钻机的特殊成孔工艺，其钻头的多次上下往复，使孔壁粗糙、同钻孔桩相比孔壁几乎没有泥浆的“涂抹”作用。同条件下，旋挖桩比钻冲孔灌注桩的承载力显著提高。
3．旋挖桩施工流程及施工工艺
旋挖桩施工工序流程图见图1：
3.1 护筒埋设
护筒一般采用8～10mm厚的钢板制作，高度1.50m左右，护筒的内径较设计桩径大300mm，分批埋设。旋挖钻机移位机对位用扩孔器扩孔至适当深度，然后将护筒垂直压入孔内，护筒周边用粘性土回填压实，护筒中心与桩中心偏差不得大于50mm。
3.2 泥浆制备
对粘结性好的岩土层，可采用干式或清水钻进工艺，无需泥浆护壁。而对于松散易坍塌地层或有地下水分布、孔壁不稳定的土层，则须采用静态泥浆钻进工艺，向孔内注入护壁泥浆。在不同地基条件下采用的泥浆系统及黏度见表1：
表1不同地基条件的泥浆系统及泥浆黏度
地基条件 泥浆系统 对策 泥浆黏度（S）
烂泥地基 增大泥浆密度 高浓度膨胀土浆 100以上
黏土层粉土层 低浓度泥浆 膨润浓度4%~6% 20~33
细砂-粗砂层 脱水量中等 7%~9% 32~38
砂砾层 浓度高CMC
降脱水量 8%~10% 50~80
3.4 钻进成孔
钻机就位后，调整钻杆垂直度，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。在钻进过程中发现因地基造成倾斜，应及时进行调整以保桩的垂直度偏差达到设计要求。当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点。钻机施工过程中保证泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性。通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁，反复循环直至成孔。成孔时，净孔距小于3米的钻孔应隔孔施工，防止影响已经完成的桩质量。
旋挖钻机钻机过程中应严格控制钻进速度，避免钻进尺度较大，造成埋钻事故。若钻机升降钻斗时速度过快，钻斗外壁和孔壁之间的泥浆冲刷孔壁，再加上钻斗下部产生较大负压作用，将会造成孔壁颈缩、坍塌现象。所以钻斗提升时应严格控制其速度，钻斗升降速度保持在0.75－0.80m/s。当钻斗钻入粉砂层或亚砂土层时，其升降速度应更加缓慢。
3.5 清孔
采用正循孔清孔和泵吸反循环清孔。置放钢筋笼后，以灌浆导管为循环管道进行第二次清渣，可采用正循环方式清渣，遇清渣困难时则采用泵吸反循环方式清渣，直至泥浆指标符合下述要求：密度为1.10～1.20，粘度为17～22s，含砂率小于6%，胶体化率大于95%；沉渣厚度小于50mm时才能开始灌注砼。
3.6 吊放钢筋笼、浇筑水下混凝土
钢筋笼须使用汽车吊吊放。旋挖桩水下混凝土浇筑与一般灌注桩水下混凝土浇筑工艺类同。
4．旋挖桩施工有关注意事项
【关键词】旋挖桩；施工；技术问题；对策；研究
一、旋挖桩施工的分析及优势
1、旋挖钻机打孔的速度十分高效。传统的循环钻机操作复杂，不能很好的跟上工程的进度。如果没有特殊情况或者环境因素的限制，新型的旋挖钻机工作效率可以达到每分钟一到两米。这与以往的传统机器相比，明显加快了，而且工程效果也比以往大大提高。从整体效果已经利益来看，这种旋挖钻机不仅节省了人力物力，节约了资金，同时对于工程的进度也有了大大改善。
2、新型的旋挖钻机考虑到了许多复杂因素，比传统的机器更能够适应工作环境。比如，一些复杂的地形工程中，旋挖钻机工作起来更加稳定。由于其重量比以往的机器要大很多，所以所能承受的压力也成倍的增长。同时，在钻头的安装上，吸取国外先进的技术，采用了动力头。这样的装置下，钻机的转动速度大大提高，而且在加大了重量之后，钻机的强度也大大增强，有十分可靠的数据显示，旋挖钻机的工作速度在同等条件下是普通机器的十倍左右。
3、随着国家可持续发展战略的提出，以及近年来十分注重对环境的保护影响，旋挖钻机的技术在这方面也注重了研究和改善。以往的传统机器只是将泥浆循环，并不能彻底清除，打孔之后必定会在原地留下一个大面积的泥浆池。这对生态环境来讲是个不小的破坏，而且难以恢复，不能达到文明环保施工的条件。经过更新之后的旋挖钻机，打破了传统的泥浆循环系统，加上了新型技术。被挖出的泥浆经过强大的扭拒直接进行旋转，并且能够将水迅速漏出，这样剩下的泥土就能很快的干燥。如此一来，施工过程中污染源大大的减少，工作环境也大大的改善，符合国家的发展战略。
4、以前的传统机器只是人工操作，任何的定位以及钻取都是人为的经验，没有科学做基础。旋挖钻机安装了最先进的电子监控系统。这能为钻机找到最合适的工作位置，同时保证机器各处的性能一直处于最高效的状态。与传统的普通钻机相比，对工作效率的提高不是一星半点。
二、旋挖桩施工中经常会遇到的问题
1、地质复杂，施工困难
我国国土面积辽阔，各种土地地貌不一，施工十分困难。有些土地质层之间土质还不一样，这样一来给开采就带来了巨大的挑战。比如，黏土层下方是很厚的沙砾层。在钻井的时候，上层与下层的钻井就会出现离体。因为上层较软，下层较硬，施工时就会出现钻到一半还得重新设计别的方法的现象。如果强制进行钻取，可能会影响成孔的质量。
2、寿命短，费用高
施工所采用的大机器，都是在超负荷的状态下工作。而且在使用过程中，出现磨损、老化是十分常见的现象。最让出资人上心的是，这种大机器所需要的零件都十分难以制造，有的还是国外进口，这样一来就增加了机器的投入。由于其体型庞大，维修起来也十分的不方便。正常来讲，普通的零件损坏都要维修一天以上，这严重的耽误了生产时间和生产效益。在实际应用中受到施工团队的一致认可，现已得到了普及。而且，旋挖桩技术局限比较小，没有任何复杂的土质能够对其造成障碍，这也间接的提高了工作效率。
3、移动时难度较大
旋挖钻机与普通的机器相比，机型较大，而且重量有很大的增加。底部并不是采用轮式构造，而是履带转动，这样一来在施工场地移动的难度就会大大增加。而且由于施工场地都是一些具有坡度或者凹凸不平的复杂地形，旋挖钻机庞大的身躯移动时很容易造成侧翻的现象。
三、如何改善这些问题
实践出真知。经过多年的研究，再加上每次施工钻机所提供的宝贵经验，我们已经总结出了不少能够充分利用旋挖钻机功用、提高工作效率的方法。
1、桩基定位
如今各种高科技设备十分齐全，我们要保证做到在施工前对土地地质遗迹水质等有个充分的了解。调查地区资料，了解施工地的水准点、地层厚度等，根据这些数据确定出最佳的方案。而且，更重要的是，有了这些数据，我们能够提前预测工程的走向，减少事故的发生。
2、 埋设护筒
旋挖钻机工作中，必须要安装埋设护筒，这是对安全的基本保障。但是以前由于技术粗糙，埋下的护筒并不能很好的发挥其功效，很容易带来安全隐患。经过多年的勘测与研究，我国的工程学家们发现，将桩位的中心对准护筒的中心，能够提高工作水准，减少事故的发生。
3、旋挖钻机维护与使用
旋挖钻机是新兴的设备，而且承担的都是大功率大消耗的工作。即使他的体型重量十分庞大，但是在工作时必须要保证其精密性。钻机的使用必须要恰到好处，找到其合适的位置，这样才能取得事半功倍的效果。而且平时也要注重维修与保养，降低机器的老化速率，它才能给我们创造更多的财富。
4、科学定位成孔
以往靠经验进行钻井确实也取得了进展，但是毕竟存在着不少的漏洞。如今各种科学参数都能很好地供施工队使用，这就给我们设计方案时提供了科学有效的依据。在实际应用中受到施工团队的一致认可，现已得到了普及。而且，旋挖桩技术局限比较小，没有任何复杂的土质能够对其造成障碍，这也间接的提高了工作效率。
5、 安装材料要与实际相匹配
教条式的工作并不能取得突破性的进展，不管是在政治还是科学学术在历史上都有很好的证明。在实际应用中受到施工团队的一致认可，现已得到了普及。依据现实情况的地质适当的安装孔位和导管，做到合理化，科学化。这样不仅节省材料，而且能够增加使用寿命。
四、总结
近年来科学技术的不断发展，许多领域的生产方式都发生翻天覆地的变化。钻机施工，属于各国都十分重视的行业，同时也是国家科学技术利用程度的展现。对旋挖桩施工中常见技术问题进行研究和探讨，能够最大限度的提升工作效率，节约使用时所用的材料。进行科学合理的操作，保障人民财产生命安全，对于我国社会科技的发展有极大的促进作用。
参考文献：
[1]黎永祺.旋挖桩施工中常见技术问题及对策分析[J].现代装饰（理论），2011，（07）.
[2]张洋.旋挖桩施工当中常遇的技术问题与解决对策[J].中华建设，2012，（04）.
关键词：冲积沙层；亚沙层；基坑施工；高压旋喷防渗（桩）墙
Abstract: This paper introduces Taizhongyin Railway Wubao the Yellow River bridge3#,4#,5# and 6# pier foundation in the Yellow River alluvial sand, sand excavation and construction of jet grouting impervious wall ( pile ) application, take the high pressure jet grouting cut off wall ( pile ) are used to deal with the flooding of the alluvial sand, Asia sand excavation slope support and water seepage problem, the successful completion of the soft foundation of deep foundation pit excavation and construction of the pile caps. This method of similar construction has the reference value of the meaning, value promotion.
Key words: alluvial sand; sand pit construction; Asia; high pressure jet grouting impervious wall (pile)
中图分类号 :TV551.4文献标识码： A 文章编号：
1 绪论
基坑开挖常规的施工方法一般直接放坡开挖，浅水基坑施工一般充分利用枯水期水位低的特点，筑岛围堰变“水中施工”为“陆地施工”，尽量降低施工难度，加快施工进度。而吴堡黄河特大桥3#、4#、5#和6#墩承台基坑均在黄河冲积沙层，亚沙层透水层中开挖，且基坑底面（标高631.76）低于施工水位（639.5)约8米，因此基坑开挖的止水防渗与流沙支护成了基坑开挖的施工与技术关键，处理不当将会导致开挖失败，影响工期甚至造成伤亡事故。
高压旋喷桩施工技术是70年代日本首先提出，兴起于二十世纪七十年代,它是在静压灌浆的基础上，引进水力采煤技术而发展起来的，是利用射流作用切割掺搅地层，改变原地层的结构和组成，同时灌入水泥浆或复合浆与土体混合形成强度较高的凝结桩体,借以达到加固地基和防渗的目的。实践证明高压旋喷桩对处理淤泥、淤泥质土、粘性土、粉土、沙土、人工填土和碎石土等有良好的固结效果。高压旋喷注浆具有加固体强度高、加固质量均匀、加固体形状可控的特点,目前已成为国内外工程界普遍接受的、多用、高效的地基处理方法。
借鉴高压旋喷防渗（桩）墙有止水与支护的功能，本桥基坑开挖中巧妙而合理地应用高压旋喷防渗（桩）墙进行支护、防渗，然后放坡开挖承台基坑，成功完成了浸水的冲积沙层，亚沙层放坡开挖深基坑承台的施工。本文将着重介绍高压旋喷防渗（桩）墙在软弱地基深基坑开挖中的关键工艺的施工方法、关键工序的控制要点及具体运用。
2 工程概况
吴堡黄河特大桥为太中银铁路线上重点控制性工程之一，经山西省军渡村，横跨黄河进入陕西省吴堡县境内，东接柳林隧道出口，西连桥沟村中桥，全桥长866m，其中主桥长620.0m，为六跨（70+4×120+70）T型刚构连续梁。大桥3#、4#、6#墩位于黄河河滩，5#墩位于黄河河中施工水深约8米。其结构形式如下：
2.1施工方案
吴堡黄河特大桥3#、4#、5#和6#墩承台所处的地形地貌、地质情况、承台埋深和位置均不相同，所以承台施工工艺各有不同的特点。根据各墩承台地质情况，基坑开挖主要采取高压旋喷防渗（桩）墙与放坡开挖相结合方式进行，进入岩层后采取控制爆破清除基岩部分。3#墩拟采用直接放坡开挖结合高压旋喷防渗（桩）墙防渗的方式施工承台，4#～6#墩拟先进行筑岛围堰，再施工钻孔桩，以充分利用枯水期黄河水位低的特点，变“水中施工”为“陆地施工”，降低施工难度，保证施工进度。4#墩采取高压旋喷防渗（桩）墙进行防渗，然后放坡开挖承台基坑。5#墩由于施工场地较小，拟采用高压旋喷防渗（桩）墙作为防渗并加厚墙体作支护用，内侧插打钢板桩以加强开挖基坑的稳定性。6#墩拟采用排桩支护，排桩间接缝采用高压旋喷桩防渗。
2.2工程地质及开挖示意图
图2-1、3、6# 墩开挖断面图(单位：m)
图2-2、4# 墩开挖断面图(单位：m)
图2-3 5# 墩开挖断面图(单位：m)
为减少围堰方量，降低成本，保证施工进度， 5# 墩拟采用高压旋喷防渗（桩）墙与钢板桩支护结合的垂直开挖方式。其中主要考虑高压旋喷防渗（桩）墙的防渗止水，为减少钢板桩的支护用钢量，综合考虑后决定充分考虑高压旋喷防渗（桩）墙的自稳能力，设计其结构尺寸保证受力并进行稳定性验算。
2.3地下水
主墩处于河滩及河中心，均为透水沙层，开挖过程中水位与黄河水形成互补关系，若不合理有效的处理基坑开挖中的渗（透）水问题，渗（透）水量将无法估量，严重将可能产生涌沙现象，给施工带来几乎无法克服的困难。
3 高压旋喷防渗（桩）墙施工
3.1高压旋喷设备
高压旋喷防渗（桩）墙的施工设备较简单，一般配备：
空压机（清理管道）、高压压浆泵、地质钻机、拌浆机，即可满足一般技术要求的施工。
3.2 高压旋喷防渗（桩）墙形成机理
高压旋喷注浆法始创于日本，它是在化学注浆法的基础上，采用高压水射流切割技术而发展起来的。高压喷射注浆就是利用钻机钻孔，钻机钻至施工设计标高，把带有喷嘴的注浆管接至土层的预定位置后，以高压设备旋转并提升钻头，随着钻头的旋转与提升用钻头的高压旋喷嘴使混合水泥浆成为20Mpa以上的高压射流从喷嘴中喷射出来，冲击切割土体。当能量、速度呈脉动状的喷射动压超过土体结构强度时，高压水泥混合浆液便切割土体，部分细小的土料随着浆液冒出水面，其余土粒在喷射流的冲击力，离心力和重力等作用下，与浆液搅拌混合，并按一定的浆土比例有规律地重新排列。浆体与土体搅拌混合经过一系列的物理化学反应浆液凝固，固结形成圆柱桩桩体从而达到防渗止水、加厚墙体支护的作用，在土中形成一个固结体与桩间土一起构成复合结构，从而提高地基承载力，减少地基的变形，达到地基加固的目的。
关键词：旋挖钻机、干作业、泥浆护壁、桩侧摩擦阻力
中图分类号：U443文献标识码： A
一、旋挖钻机钻孔灌注桩施工的典型工程列举：
某工程地基基础采用钻孔灌注桩，根据地质勘查报告所示，土层分布自上而下依次是素填土粉质粘土粘土粉质粘土交粉土层强风化砂质泥岩层中风化砂质泥岩，设计桩长38m，桩径有1.2m，桩端进入持力层（中风化砂质泥岩）不小于2m，均桩底后注浆处理。
在工程桩施工前，依据规范和设计要求进行试成孔，核对地质资料，验证所选设备、机具、施工工艺及技术要求，对试桩过程分析、研究，结论：成孔坍塌，干作业成孔工艺失败。后调整施工工艺，将干作业旋挖钻孔灌注桩调整为泥浆护壁钻孔灌注桩。实践证明：采用旋挖钻机对泥浆护壁钻孔桩进行试成孔，单桩成孔时间10小时以上，施工效率低且孔上部容易发现塌孔和缩孔情况，再次根据地勘报告和现场取土分析土质成分，为提高成孔作业效率和成孔质量，研究决定试将粘土土质调整为干成孔施工工艺，下部土层泥浆护壁成孔施工方案，再次试桩验证该方案可行性且有效提高了成孔效率，即40m单桩成孔5小时内完成，且成孔质量较好。
二、简述调整施工工艺后，旋挖钻机钻孔灌注桩施工工艺：
粘土层约18米深，采用旋挖钻机干作业钻孔，下部采用旋挖钻机泥浆护壁钻孔，成桩工艺：定位放线埋设护筒干作业钻进18米灌注泥浆泥浆护壁成孔一次清孔钢筋笼吊放后注浆管安放混凝土导管安放二次清孔混凝土灌注，成桩后6～7小时内，采用清水对注浆装置开塞，依据设计要求压通注浆管路，成桩48小时后进行后注浆施工。
三、为保证成孔质量，旋挖钻机钻孔灌注桩施工难点分析：
1、针对粉质粘土交粉土及砂质泥岩泥浆的制备：
旋挖钻机钻孔自行造浆能力差，确保具有浮悬钻渣、冷却钻头、钻具，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止塌孔作用，宜另制备泥浆，若泥浆太稀，排渣能力小、形成护壁效果差，导致孔壁稳定性差，容易造成塌孔或缩孔；泥浆太稠会大大降低钻头钻进速度，孔壁形成泥浆皮的比重大、厚度大，易造成孔底沉渣量大，影响桩最终承载力发挥。故泥浆稠度控制，施工过程中需视地层土质变化和操作要求随机调整。
2、对孔深及入岩控制：
列举工程设计桩端进入持力层不小于2m。现场施工采用双控措施：一控根据地质勘查报告所示各钻探孔土层分布情况和岩层分布等高线图，计算出每根桩的理论孔深，但钻探孔之间岩层分布可能成倾斜、起伏变化，为保证桩基承载力满足设计要求，适当加大安全系数，每根桩成孔加深0.3m,即入岩2.3m；二控是根据钻机钻进难易程度和钻头取岩芯来控制终成孔深度。现场先对施工的试桩组和单桩竖向抗压承载力检测，该控制措施取得了不错的效果。
3、施工难度较大的孔底沉渣清理：
沉渣主要是指钻机钻孔时残留的岩土和孔壁塌落的岩土，及因成孔时间过长沉淀而成的大稠度泥浆，在孔底形成的软弱隔层，严重降低了桩端承载力。沉渣控制重点是提高泥浆质量、减少空孔时间和成孔后沉渣的清除。在成孔后清渣，吊钢筋笼时避免碰撞孔壁，钢筋笼下放完后,利用高压泥浆泵和导管二次冲孔，冲孔后及时灌注砼，计算出首次灌注桩端所需砼量，利用砼坠入的冲击力将孔底最后残余沉渣彻底清除干净。
4、水下混凝土灌注：现利用高压汽泵灌注商品砼技术比较成熟。水下灌注砼质量控制要点：一是商品混凝土强度要进行试配比；二是连续灌注，控制灌入砼的标高和导管的埋置深度，以及导管内外混凝土灌注面的高差，掌握导管的拆卸长度，避免灌浆导管堵塞，断桩和桩身砼强度达不到设计要求质量问题。
5、为提高桩的摩擦阻力和端阻力，后注浆处理十分关键，现建筑市场施工现场对灌注桩后注浆处理，欠缺管理意识和重视程度。为确保桩基工程质量，后注浆可以起到固化沉渣和泥皮，使桩身混凝土和孔壁紧密结合，并加固桩底和桩周一定范围的土体，提高桩的摩擦阻力和端阻力，增强桩质量稳定性，减小桩基沉降作用。注浆过程控制浆液水灰比，控制最佳注浆量和注浆压力，对提高后注浆可靠性和有效性至关重要。
现将列举工程易出现后注浆质量问题，以及补救措施分析如下：
（1）采用两套注浆管平均注浆工艺，注浆过程中发现有一根注浆管堵塞现象，可以将全部水泥浆通过另一套注浆管一次压入桩端，补足注浆量。若两根注浆管全部堵塞，必须采取补注浆措施；
（2）当注浆压力长时间低于设计正常值或地面出现冒浆或周围桩孔串浆，应改为间歇注浆，间歇时间30～60min，或降低浆液水灰比。否则采取补注浆措施；桩底补注浆措施：在桩侧采用地质钻机对称钻两个直径90mm的小孔，深度超过桩底端0.3m左右，然后在所成孔中重心放置两套注浆管并在距离桩底端2m处用托盘封堵注浆管以外的空隙，托盘以上注浆管以外的空隙应在水泥浆液封堵至地面，待封堵5天后即进行重新注浆，补入设计要求的浆液量。
四、浅谈采用旋挖钻机干作业和泥浆护壁作业相结合的施工工艺特点：
旋挖钻机干作业施工工艺的主要施工优点：施工工艺简单、振动和噪音小、钻孔速度快、成孔质量高，且相同土质条件下，干作业钻孔桩的极限端阻力标准值qpk远大于泥浆护壁钻孔qpk，且桩侧摩擦阻力发挥也优于泥浆护壁作业。其缺点：比较适合黏性土，地下水位以上，地质较好的土层，对于淤泥质土、砂土、碎石土、软质岩石和风化岩石不宜采用。而泥浆护壁作业：适用土质条件广，穿越土层能力强，但成孔速度慢，施工工艺较为复杂，成本高，且孔底易沉淀高稠度泥浆和沉渣，严重影响桩端阻力发挥；桩壁形成的泥皮未清理干净也会直接影响到桩侧摩擦阻力的发挥，严重降低桩侧摩擦阻力，易造成质量事故，所以必须采取一些补救或辅助措施，如成孔后的清孔和二次冲孔，以及后注浆处理等。
列举工程通过对干作业和泥浆护壁作业施工工艺比较和分析，将这两种施工工艺结合，上部土质较好的黏性土采用旋挖干作业成孔，下部砂质泥岩采用旋挖泥浆护壁工艺成孔，加快了施工进度、提高了成桩质量、节约了施工成本。该工程旋挖桩属于端承摩擦型桩，要保证单桩承载力的达到设计要求，既要保证桩侧摩擦阻力，又要兼顾桩端阻力的有效发挥，所以18米以下采用泥浆护壁成孔工艺，桩壁的泥皮清理和桩底沉渣清除，以及桩底后注浆处理，显得尤为重要，施工中应加强控制，确保桩基工程质量符合要求。
总结：桩基础工程施工质量决定了上部主体结构的稳定和可靠，涉及的隐蔽工程量大，参建单位应加强对工程质量控制，严格按照规范和设计要求进行施工，保证桩身质量和单桩承载力达到设计指标，各施工工序应做到的相衔接、相结合、相辅助，如桩基入岩深度的控制和成孔后的清理，加大桩的入岩深度，其主要目的是增加桩侧摩擦阻力，要使入岩段桩的侧摩擦阻力充分发挥，又必须使砼和孔壁很紧密的结合在一起，所以一味的强调入岩深度，而忽视了清孔工艺，有时效果可能适得其反，所以要严格控制每道工序质量，才能保证桩基工程质量。
参考文献：
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300—2001
《建筑地基基础施工质量验收规范》GB50202—2002
《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008
扩底机具是旋挖扩底灌注桩施工的关键。其构造原理:利用钻杆下压带动活动套杆，使铰接钻齿扩张至设计尺寸（活动杆与铰接齿连为一体），通过活动套杆底部的限制挡板与顶杆底部的限位挡板的间距来控制钻齿扩张尺寸。施工时根据扩底桩设计尺寸及旋挖钻机的型号，设计好扩底机具。扩底钻头根据设计扩大头桩型及尺寸进行定制。
二旋挖扩底施工工艺
1旋挖扩底灌注桩工艺的重点部分
在扩底施工和清孔，直桩部分施工工艺与普通旋挖桩基本一致，此处不复述。
2扩底施工及清孔
①利用旋挖钻斗按正常钻孔工艺钻至直桩桩底设计标高，并清理沉渣。
②将钻杆提出孔外，用扩底钻头替换捞砂斗，同时检查钻头扩刀的张开与收缩是否灵活自如，反复几次，如无问题后即可将扩底钻头放至孔底，并从护筒顶向上量出钻头伸缩杆长度标在钻杆上，以控制扩孔行程。根据试桩情况，当扩底钻头下压70cm时，扩底直径为2m。
③扩底前，将扩底钻头提离孔底，使其处于悬吊状态，起动钻机和水泵，检查钻机和水泵工作是否正常，如果正常即可开始扩底作业。
④扩底时进行慢速旋转和下压。扩底采用低速回转的技术参数进行控制，开始时不随意加压，当运转平稳后，依据钻机的能力和孔内的反映情况，适当调整压力，使扩底钻缓慢张开并进行扩底作业，当其完全张开时，钻杆上标记正好与护筒顶同高度。扩底施工流程如下：首先，开始第一次扩底，第一次扩底钻杆下降行程应控制在20cm左右，然后将扩大钻头提至地面，换捞砂斗进行沉碴清理。其次，第一次沉碴清理完成后，重新测定桩底标高，然后再更换成扩底钻头，进行第二次扩底。第二次扩底钻杆下降行程应控制在15cm左右。然后再将扩大钻头提至地面，换捞砂斗进行第二次沉碴清理。再次，重复上述步骤直到进行第四次扩底，第四次扩底钻杆下降行程至扩大头完全张开。钻头完全张开后，在原位不加压快速旋转10min左右，停止旋转并向上匀速提出钻头。然后再将扩大钻头提至地面，换捞砂斗进行第四次沉碴清理。然后，第四次沉碴清理完成后，应将扩大钻头清洗干净，再更换至旋挖钻机上。将扩大钻头轻放至孔底，不再施加压力，扩大钻头可轻松完全张开（达到行程70cm），方可判断为扩底完成。否则，需再次重复扩底、捞碴的步骤，直到达到扩底完成的条件。最后，要严格检测清底后的桩底标高，若比前一次清底后测定的桩底标高底，则必须将旋挖钻机显示数据清零后重新读数。直到旋挖钻机进尺满足扩大钻头完全张开的距离，且桩底标高不再变化为止。
⑤在扩底完成行程后，在原位不加压继续慢速回转，进行清孔换浆，清孔达到要求后轻轻地、渐渐地向上提钻。灌注前应采用带弯头的导管再次清孔，边清边转动弯头导管，以利于清除扩大头边角处的沉渣。
⑥扩底钻头提出孔外后，及时冲洗干净并进行检查，发现问题及时修理，以备下次使用。
三桩基检测
为检验旋挖扩底桩的施工质量，对部分工程桩采取静载试验法、钻芯法、声波透射法等检测方法进行了检测。单桩竖向抗压静载试验方法依据《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106-2003）要求执行，加载方式采用慢速维持荷载法。按设计单桩承载力特征值为2500kN和7100kN，最大试验载荷分别为5000kN和14200kN。静载试验Q-S曲线未出现明显拐点且未出现破坏迹象。根据试验结果及Q-S曲线和S-lgt曲线图分析得出，所检测的工程桩单桩竖向抗压承载力均满足设计要求。钻芯取样之一如图4所示，图为车辆段1H-1#桩钻取得芯样，呈柱状，骨料分布基本均匀，胶结好，取芯长度15.79m，桩底未见桩底沉渣。声波透射法对所检测基桩的三个剖面进行了检测，所有检测结果均合格。
四结语
①根据检测结果，以上旋挖扩底灌注桩的施工工艺能够满足工程质量，能够达到相应的设计承载力要求，相对人工挖孔扩底灌注桩施工速度更快，更安全.
②与相同承载力要求的普通旋挖桩相比，可以降低钢筋用量、缩短桩长、减小桩径、减小承台尺寸及减少土方的开挖与外运等，较大的降低了工程造价。
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