时间：2023-04-06 18:36:02
绪论：在寻找写作灵感吗？爱发表网为您精选了8篇合金工艺论文，愿这些内容能够启迪您的思维，激发您的创作热情，欢迎您的阅读与分享！
1.1成分控制
6082铝合金型材的力学性能要求很高，其抗拉强度σb≥320MPa。Mg2Si含量从0.5%增加至1.0%时，合金的抗拉强度可提高一倍，继续提高Mg2Si含量可使抗拉强度进一步提高，但是合金的淬火敏感性和挤压变形抗力也随之增加，故Mg2Si含量宜控制在1.3%～1.5%。另过剩Si对合金的强度提高有很大帮助，但同时也会增加脆性，降低合金的挤压塑性，一般过剩Si含量控制在0.2%～0.4%为宜。6082合金还需添加一定量的Mn元素，以提高合金的再结晶温度，阻碍挤压时发生再结晶或再结晶晶粒长大，细化晶粒。但Mn含量过高会增加合金的淬火敏感性，同时会形成粗大的含Mn第二相，降低其对再结晶过程的抑制作用，还会影响到合金铸造性能，随着Mn含量增加其粘度增大，流动性下降，因此Mn含量应控制在0.4%～0.6%的范围内。
1．2铸造生产工艺
由于6082合金的特点是含难熔金属Mn，Mn的存在易引起晶内偏析及固液区塑性降低，导致抗裂能力不足，故熔铸工艺主要注意两点:第一，选择合适铸造温度，温度过高会使液穴加深，温度梯度加大，导致铸造应力增加，产生铸造裂纹;温度过低将降低金属流动性，易产生冷隔、夹渣、不易于气体逸出，因此熔炼温度应控制在730～750℃内，且搅拌均匀保证金属完全熔化、成分均匀;第二，控制铸造速度，铸造速度较高，会使液穴加深，延伸到结晶槽之外，易形成中心裂纹，同时铸造凝壳层变薄，偏析瘤加大;铸造速度较低，同液穴在结晶槽之内，易产生表面裂纹及冷隔等缺陷;铸造速度也要适当降低，控制在80～100mm/min内。
2均匀化生产工艺
2．1铸态组织
合金铸态金相显微组织可知合金的铸态组织主要由树枝状α(Al)固溶体、骨骼状非平衡共晶相β(AlMnFeSi)和晶界组成。树枝状晶晶内偏析严重，成分不均匀，晶界处的骨骼状非平衡共晶对合金的塑性有不利影响，铸态合金必须进行均匀化处理才有良好的挤压性能。
2．2均匀化
均匀化保温后的冷却速度对型材的最终力学性能有重要影响，随着冷却速度提高，型材力学性能逐渐升高。当冷却速度低于100℃/h时，抗拉强度只有180MPa，远低于工业型材的要求;当冷却速度为200℃/h时，抗拉强度可达到300MPa，基本满足工业型材的要求，冷却速度继续提高，抗拉强度还有一定幅度的提高。均匀化后，冷却速度不仅对铸锭的组织产生影响，也对挤压在线热处理后型材的组织产生重要影响。铸棒经过挤压在线热处理时，由于挤压变形热的作用，合金温度可以上升至强化相的固溶温度，但由于持续时间很短(一般只有几十秒)，铸棒缓慢冷却产生的粗大析出相来不及充分固溶，型材冷却后固溶体的过饱和度不足，甚至还有粗大析出相在基体中分布严重消弱了时效处理后型材的力学性能;而铸棒快速冷却产生的细小颗粒状弥散分布则可以快速充分固溶，型材冷却后得到过饱和固溶体，对强化合金起到主要作用。经过这些变化，6082合金挤压性能得到很大改善，晶内偏析消失降低了挤压时金属流动的不均匀性，提高了挤压型材的表面光洁度;组织中片状粗大Al-Fe-Si相的转变和细化减轻了型材表面裂纹倾向，改善了合金的可挤压性，提高了挤压速度。为保证挤压型材有足够高的力学性能，合理的均匀化工艺为:2.5h升温至580℃，保温1h，然后降温至570℃，保温8h，均匀化后冷却速度≥200℃/h。
3挤压生产工艺
3．1铝棒温度
6082合金变形抗力大，强化相Mg2Si的含量较高，铝棒温度要求尽量高一些，但是温度过高则型材侧边出现裂纹的倾向增加，不利于提高挤压速度，生产效率较低。所以铝棒温度一般控制在470～500℃为宜。
3．2挤压速度
6082合金中Si含量较高，除与Mg元素以1∶1．73的比例形成强化相Mg2Si以外，还含有大概0.3%的过剩Si，导致合金的脆性明显增加。挤压速度提高以后，很容易在型材的侧边出现裂纹现象，所以挤压速度一般选择在10～15m/min，宽展挤压取下限。
3．3淬火生产工艺
6082合金强化相Mg2Si的含量较高(一般在1.3%～1.5%)，要使其完全固溶，须保证型材出口温度(淬火温度)在固溶度曲线以上，否则由于固溶不充分，降低冷却后的过饱和度，进而影响时效后的力学性能。反应了出口温度对力学性能的影响，可以看出，随着出口温度的升高，合金的力学性能逐渐提高，当出口温度达到550℃时，抗拉强度达到峰值345MPa，而当出口温度低于500℃时，抗拉强度只有275MPa。为得到较高的力学性能，型材出口温度应大于530℃。由于合金中含有Mn元素，促进晶内金属间化合物形成，对淬火性能有不利影响，导致6082合金淬火敏感性增加，要求淬火冷却强度大且冷却速度快。本试验中所提到的6082铝合金工业型材，由于对表面质量有特殊的要求，不能使用水淬进行冷却，而是采用强风淬进行冷却，这就在一定程度上限制了冷却速度。淬火冷却速度越高，强化相Mg2Si越来不及析出，固溶体的过饱和度也就越高，对时效后型材的力学性能越有利。
4时效生产工艺
合金经过挤压在线热处理后，只是得到溶质为Mg2Si的过饱和固溶体，此时的力学性能远不达标，必须进行时效处理，使过饱和固溶体分解，在基体中沉淀析出细小弥散分布的强化相，以显著提高合金的力学性能。合理的时效工艺既要保证产品性能，又要考虑生产效率及生产成本，经过反复试验证明，时效温度175～185℃，保温时间6～7h，为6082型材最佳时效工艺，时效后抗拉强度σb≥320MPa，延伸率δ≥10%。
5结论
随着我国汽车总量的不断增加，我国已经成为世界第三大汽车生产国，和世界第二大汽车消费国。铝合金汽车轮毂的年产量超过六千万件，有很大的出口额。为了满足市场的需求，铝合金汽车轮毂在结构和生产设计上都有很多形式。外观造型上有宽轮辐、窄轮辐、多轮辐、少轮辐等设计，外观式样有抛光涂透明漆、亮面涂透明漆、电镀等。涂抹的颜色也根据客户的要求有多重形式，不同的色彩、不同的设计、不同的外观是发展的趋势。
2铝合金汽车轮毂的优点
首先，铝合金汽车轮毂的重量比钢轮毂的重量轻，这样车整体的重量减少了，汽车的油耗也就相对的减少了。经计算铝轮毂的重要减轻在40%左右，90km/h到120km/h车速时，油耗可减少0.05L/100km,城市内行驶，可减少的油耗量略少些，如果按每十万公里节油计算，大约节约在40~50L。其次，铝合金汽车轮毂能够改善汽车的行驶性能，使行驶过程中的振动减小，让驾驶员驾车更加舒适。铝合金汽车轮毂采用数控设备进行加工，平衡性能比钢优越。车轮如果是钢车轮，平衡性比较差，高速性能不稳定，和铝轮毂相比较，还是铝轮毂的性能好。再次，铝合金汽车轮毂的散热性好，车轮的热源主要由刹车产生和车胎与路面的摩擦产生。在汽车高速行驶中，车轮如果温度持续过高，就会有出现爆胎的可能性。因为铝的导热性能比钢的导热性能好，而且铝合金汽车轮毂表面的设计也有利于散热，所以使用铝合金汽车轮毂可以减少爆胎的可能，更易于散热。然后，铝合金汽车轮毂的美观度也很不错，对于汽车整体形象，轮毂的美观度也是对其有很大影响的。现在汽车的轮毂设计中，一个不可缺少的设计就是汽车的轮毂的设计。汽车轮毂的造型直接关系到汽车的车身设计的档次，也可以突显出汽车的品味。制造厂商和设计者在车毂的风格设计上下了不少功夫，不单在颜色上进行设计加工，还给车毂加了花纹结构，不同的花纹有着不同的颜色，再经过电镀，添加了很多个性化的设计，也很大限度地满足各类人群的审美要求。
3铝合金汽车轮毂的设计开发
随着现在人民的生活水平的提高，同时汽车品种的增多，和汽车价格的下调。汽车已经成为大众消费的热点产品。从大众对汽车的认知和实用性，到对汽车的审美和汽车的功能过度。大众不仅要求汽车的优良的性能，方便的驾驶，还会要求汽车符合自己身份地位，以及符合自己的审美品位。车毂对于汽车整体的形象有着重要的影响，如果想在市场上长期立足，就需要轮毂的设计开发，汽车部件的设计开发也是企业发展的关键所在。
4铝合金汽车轮毂的生产工艺流程
4.1生产厂家对汽车轮毂的生产设计进行研究。中层共同参与，通过了解大众在汽车轮毂使用中遇到的问题及未能得到满足的需求，挖掘大众在汽车轮毂方面潜在的需求，提出问题解决问题。
4.2市场调研。考察同类汽车的轮毂在市场的竞争情况，根据目标汽车轮毂的市场分析潜在的竞争环境，同时也要了解当前政府政策，和其他环境因素。
4.3管理定位。由管理层对汽车轮毂的价格、设计、风格、功能、性能、主导方向进行定位。各项指标均以数字化形式体现。
4.4根据产品需求进行概念设计。综合汽车轮毂的技术质量要求更进一步构思，在风格、设计定位的基础上绘制出不同款式的轮毂图，对所设计出来的轮毂图进行比较，筛选出最完美的设计稿，然后对设计稿进行优化，形成机构图纸，再用建模技术进行建模，利用分析软件对所设计出的铝合金汽车轮毂进行应力分析，根据分析出来的结果进行完善和修改，再重新设计模型，并了解客户需求，选出最理想方案。
1.1导向器机匣主要难点分析和加工工艺
导向器机匣结构形式为薄壁环型机匣，其主要加工工艺和难点是机匣上叶型孔薄壁处的数控车加工和叶型孔的激光切割加工。加工时零件易椭圆变形，薄壁处出现弧形变形，加工表面振纹大，表面粗糙。通过合理安排粗精加工余量和走刀路线，多次对数控程序进行调整，优化加工参数，满足了尺寸要求。薄壁处加工方案是：先对内形进行粗加工，并且为内形薄壁处留出0.5mm的加工余量，这解决了在精加工时的变形和振纹，对外形进行精加工后，再去除这一小部分余量并精加工内形。加工叶型孔处的薄壁是一个带有转折的空间曲面，并且壁厚不均匀，用常规的加工方法难以加工，多方求证后，采用了激光切割的工艺方法进行加工。通过分别为导向器机匣和导向器内环定制检测专用的叶型孔通止规，克服导向叶片一致性较差的问题，利于导向器机匣和导向器内环上叶型孔进行加工和检测。
1.2导向器内环主要难点分析和加工工艺
导向器内环属于薄壁环类零件，其主要加工难点是薄壁处的数控车成形加工。加工表面（特别是内径槽型面）易产生振纹，表面粗糙度差。如果粗精车加工余量和走刀方式安排不当，容易使薄壁端面发生倾斜变形。通过合理安排粗精加工余量和走刀路线，多次对数控程序进行更改和调整，取得了稳定良好的加工效果。
1.3涡轮分瓣外环主要难点分析和加工工艺
涡轮分瓣外环结构特殊，材料为K405，机加工艺性能不好，不易车削，从形状看，零件为分瓣式结构，不利车床回转加工，工装设计与使用均十分复杂，零件封严槽尺寸小，数量多，加工难度高，槽加工深度相对刀宽较深，对刀具要求较高，在加工时刀具维护困难。在加工过程中改进了工装的装夹定位方式，将原来点压紧的方式改为面压紧方式，增加辅助支撑，并通过浇注低温合金工艺，增强受力性能，改善了在加工时零件的承力性能；在对刀具结构进行优化改进后，探索并总结出了更为合理的加工参数，减少了刀具的损耗。提高了生产效率，并保证了尺寸要求，提高了零件的加工质量。
2组件难点分析和加工工艺
涡轮机匣组件的加工工艺主要包括装配和焊接工艺、焊接后的机加工艺、喷涂和涡轮分瓣外环的装配工艺、喷涂后的机加工工艺。
2.1装配、焊接难点分析和主要工艺
在涡轮机匣组件进行装配和焊接时存在的最主要问题是，由于导向器叶片与导向器机匣和导向器内环相配合处的间隙产生较大偏差，而导致装配后的叶片与机匣或内环发生干涉或出现配合间隙过大的情况。设计图纸关于导向器叶片与导向器机匣和导向器内环相配合处的间隙要求为单面0.05mm～0.1mm，而在实际加工中的间隙局部会达到最大0.4mm左右。通过在加工叶形孔时，沿叶形孔增加了4个高度近似配合间隙要求的工艺凸点，从而保证组件装配和焊接时叶片位置能够最大程度的接近于理论位置。随着配合间隙要求的设计更改，以及工艺上更好的实现定位和受力方式的要求，工艺凸点的位置和高度也进行了调整。
2.2焊接后机加难点分析和主要工艺
在机匣焊接为整体后，需机加去除各零件所留余量，加工至最终尺寸，为喷涂做好准备。这部分工艺内容的难点主要是组件加工后容易发生椭圆变形，以及保证机匣和内环轴向尺寸关系并同时保证单件尺寸要求。由于涡轮机匣组件是一个较为复杂的高温合金薄壁焊接件，在经过多种焊接工艺后，薄壁处存在较大应力，材料机加工艺性能不好，在加工中产生的抗力较大，组件加工时易产生受力变形。对最终各处跳动量影响较大。在最终设计要求中多处对基准A、B的跳动要求易超差。在研制过程中，针对组件加工后容易椭圆变形的问题，首先逐步对各工序加工受力变形情况进行了摸索，通过分析以往超差项目，综合各种情况后，对工艺流程进行适当优化调整，避免精加工要素的跳动量受后续加工的影响，并进一步对各工序装夹系统及加工参数进行了改进。
2.3喷涂和涡轮分瓣外环难点分析和装配工艺
组件的喷涂工序安排在涡轮分瓣外环的装配工序之前进行，避免在喷涂过程中对涡轮分瓣外环的石墨涂层造成不利影响。在喷涂过程中出现的主要问题是组件在装夹和受热条件下，仍会发生变形，导致加工基准A，B椭圆变形，对后续加工中保证各涂层对基准的跳动要求造成影响。通过与喷涂承制单位的分析和研究，先后改进了喷涂以及喷涂后加工的工装，调整了喷涂加工的参数，两次调整了余量分配，使发生基准变形的情况和产生的变形量减少，最终在精加工后涂层对基准的跳动达到较好效果。
2.4喷涂后机加难点分析和主要工艺
喷涂后需对各涂层进行最终机加，主要的难点在于如何避免装夹时造成零件变形，以及在加工基准存有轻微椭圆变形后对基准进行矫正。通过选用合理的装夹定位方式，目前已经保证了零件基准在加工时不会受力变形。
3结束语
一、公益金的国内法性（特色性）
无论是大陆法系国家还是英美法系国家，其公司法的公积金制度中都没有“法定公益金”规定。由此可见，这的确是我国公司法的一个特色，是我国在经济制度转型时期的创造。
当我们全面衡量公司法的立法历程，我们不得不由衷的感叹其间的艰辛。1983年，国务院有关部门开始起草公司法，因为认识的局限，制定的两个条例虽数易其稿，终未能提交立法机关审议；1992年，公司立法又提上议事日程，至1993年12月终获通过并正式颁行。[1]认识方面的原因，始终贯彻公司法的制定历程。即使1993年公司法诞生，其负载的一项重要历史使命是国企改革，突出的表现就是第1条“为了适应建立现代企业制度的需要……根据宪法，制定本法”。建立现代企业制度，正是国企改革的中心。而计划经济体制下的国企，承担着更多的社会保障和职工福利功能。公司法的目的，自然也就包容着保障职工的福利，因为在1993年制定公司法时职工的普遍收入，尚无法完全满足职工的所有福利，尤其表现为住房紧张；何况，由传统的对社会主义的认识和计划经济体制形成的“大企业、小社会”的根深蒂固的观念造成公司法带有一些时代的烙印，例如，提取公益金的强制性规定，在所难免，也本无可厚非。只是应该保持清醒的是，在人类的历史极大迈进、公司理念植入人心的今天，我们需要反思。不再有存在合理性的过渡型的制度不再延续，而具有旺盛生命力的，则应得到立法的确认和实现的张扬。我们不能否认公益金制度曾经发挥的作用，只是今天或者明天，它的价值又如何定位？或者说，它还有存在的基础吗？
二、公益金的提取与投资者权益的冲突
公司是商品经济高度发展的产物，同时也是当今市场经济发达国家普遍采用的企业资本组织形式。公司的迅速发展和壮大，是与其强大的筹资功能分不开的。从法学上看，公司的筹资就是公司在集资过程中恰切的运用了权利义务相对称和有限责任的法学原理。[2]股东之所以向公司投资，是基于自己利益的需要而对公司的预期收益。而公司对股东投资形成的公司资产有经营使用的权利，但同时也承担保值增殖责任，并在有利可分时向股东分配红利。企业资金将越来越多来源于资本市场而不是国家拨款或银行贷款，因此，《公司法》的重要原则，就是保护出资人权益。对投资人来说，公司的净资产收益率和税后利润是体现其投资权益的重要参数，它决定着资本市场的股票交易价格。
按照公司法第177条的规定，公司在分配当年税后利润的顺序是，如上一年有亏损的，先弥补亏损，再提取利润的10%的法定公积金和5～10%的法定公益金。然后，经股东会决议，可以提取任意公积金。剩下的利润才在股东之间分配。这样一来，用于分配给投资者的利润所剩无几，甚至无利可分。不仅使所有者权益和净资产收益率掺入5～10%的水份，而且，投资者如果得不到较满意的收益，对公司将失去信心和积极性，甚至抛售股票，从而必将抑制股份制的活力，甚至断送公司的前程。同时也导致决定公司股票交易价格的市盈率指标不真实。还有，规范的公司法律和会计制度决定职工福利的提取在税前列支，事实上等于免缴所得税，而《公司法》的这一规定却要求公益金在税后利润中提取，事实上增加了缴纳所得税的基数，损害了公司出资人的合法权益。
三、公益金的运用与公司利益的冲突
公司对投资者投资形成的财产以及公司积累的财产享有独立的支配和使用的权利，同时公司以独立的公司财产对债权人承担责任。这既是公司得以独立和发展的一个基本条件，又是公司法人制度的一个基本理念。
强制公司提取法定公益金，不利于公司灵活使用资金应对激烈的市场竞争。公益金提取与公积金提取的一个区别是提取公益金没有最高额限制，而且公益金只能用于集体福利。所以，当公司亏损严重，其公积金（法定公积金、资本公积金、任意公积金）全部已用于弥补亏损，此时仍急需为扩大生产而增加资本，面对可能是巨额的公益金，公司的经营者也不敢冲破法律的，这无疑束缚了公司法人的手脚。公益金所转化的集体福利实践中平均主义的发放，造成的不容忽视的浪费，也与公司的经营规则相悖。
既然我们把股份制作为企业改革和实现公有制的有效模式，就必须按股份制的基本理论运作。在现代公司的法律和会计制度中，劳动者与所有者在财务和产权两方面的利益界定十分清晰，劳动者的收益和福利均通过费用形式摊入公司成本，在税前列支，其中由劳动者享有的职工福利作为负债科目体现为公司对雇员的负债，年初提取，年末摊销。而作为企业主体的所有者，则享有公司的全部税后利润，税后利润是股东权益的重要组成部分，它既包括所有者拿走的权益，如红股和红利，也包括作为公积金的未分权益。显然，现代公司无论从产权制度还是财务分配制度看，都不能在税后利润中提取公益金。
公益金从产权归属上看，是所有者权益的组成部分，但从使用权看，则用于公司职工的集体福利。所以，公益金在实践中的运作，也留下了困惑。已经分配给职工并消耗掉的公益金无疑是职工的福利。但是，待分配的公益金、公益金使用所形成的固定资产（如不属于职工个人的住房）自然应该是公司财产的一部分。在资产负债表上，公益金是计入股东权益栏目的。那么，当公司进入破产清算，未分配的公益金以及未归职工个人所有的福利设施作为破产财产，与公益金的提取初衷相悖。
四、公益金的初衷如何实现？
公司姓资姓社的争论已经得到澄清，公司作为由股东出资的社会化大生产方式的确认，导致公司分配方式的变化在我国已经得到广泛的承认和保障。因此，曾经为人们所倡导的“公益金体现社会主义优越性”的观念已经丧失根基。
其实，职工的福利并非公益金所能够解决。法定公益金制度不利于体现“法人自主经营”的原则，在一定程度上抵销了公司制度内在活力。且它只着眼于职工的眼前利益，而忽视了激励机制将会给企业和职工带来的长远受益的机遇和利益。只有公司发展与壮大，公司的市场竞争实力的增强，职工长远的福利才能够得到解决。而且，现行会计制度上的职工福利基金由公司按照职工工资总额的一定比例提取备用，在会计核算中列入成本费用管理。所以，公司发展带来的职工收入的增长和职工福利基金的运用对职工福利能够起到积极的作用。
五、立法的价值协调—废除该规定
综上所述，公益金制度的设计尽管是立法者不可跨越的历史认识，一定程度上也发挥了它的作用。但是，投资者的利益保护、公司的权益维护和应对市场挑战对法人财产的合理利用，以及加入WTO公司适应国际潮流的需要，公益金制度的历史使命已经完成。在《公司法》修改中，我们必须清醒的认识到这一点，我们不能因认识的的片面和误区给整部法律留下瑕疵。同时，我们必须清醒的认识到，尽管我国没有形式意义上的商法典，但是，单行商事法律对效率的重新认识与追求，负有迫切的历史使命。“我们的晚餐并非来自屠宰商、酿酒师和面包师的恩惠，而是来自他们对自身利益的追求”[3]
注释：
[1]周有苏：《公司法通论》，四川人民出版社，2002，70—73。
一、公益金的国内法性（特色性）
无论是大陆法系国家还是英美法系国家，其公司法的公积金制度中都没有“法定公益金”规定。由此可见，这的确是我国公司法的一个特色，是我国在经济制度转型时期的创造。
当我们全面衡量公司法的立法历程，我们不得不由衷的感叹其间的艰辛。1983年，国务院有关部门开始起草公司法，因为认识的局限，制定的两个条例虽数易其稿，终未能提交立法机关审议；1992年，公司立法又提上议事日程，至1993年12月终获通过并正式颁行。认识方面的原因，始终贯彻公司法的制定历程。即使1993年公司法诞生，其负载的一项重要历史使命是国企改革，突出的表现就是第1条“为了适应建立现代企业制度的需要……根据宪法，制定本法”。建立现代企业制度，正是国企改革的中心。而计划经济体制下的国企，承担着更多的社会保障和职工福利功能。公司法的目的，自然也就包容着保障职工的福利，因为在1993年制定公司法时职工的普遍收入，尚无法完全满足职工的所有福利，尤其表现为住房紧张；何况，由传统的对社会主义的认识和计划经济体制形成的“大企业、小社会”的根深蒂固的观念造成公司法带有一些时代的烙印，例如，提取公益金的强制性规定，在所难免，也本无可厚非。只是应该保持清醒的是，在人类的历史极大迈进、公司理念植入人心的今天，我们需要反思。不再有存在合理性的过渡型的制度不再延续，而具有旺盛生命力的，则应得到立法的确认和实现的张扬。我们不能否认公益金制度曾经发挥的作用，只是今天或者明天，它的价值又如何定位？或者说，它还有存在的基础吗？
二、公益金的提取与投资者权益的冲突
公司是商品经济高度发展的产物，同时也是当今市场经济发达国家普遍采用的企业资本组织形式。公司的迅速发展和壮大，是与其强大的筹资功能分不开的。从法学上看，公司的筹资就是公司在集资过程中恰切的运用了权利义务相对称和有限责任的法学原理。股东之所以向公司投资，是基于自己利益的需要而对公司的预期收益。而公司对股东投资形成的公司资产有经营使用的权利，但同时也承担保值增殖责任，并在有利可分时向股东分配红利。企业资金将越来越多来源于资本市场而不是国家拨款或银行贷款，因此，《公司法》的重要原则，就是保护出资人权益。对投资人来说，公司的净资产收益率和税后利润是体现其投资权益的重要参数，它决定着资本市场的股票交易价格。
按照公司法第177条的规定，公司在分配当年税后利润的顺序是，如上一年有亏损的，先弥补亏损，再提取利润的10%的法定公积金和5～10%的法定公益金。然后，经股东会决议，可以提取任意公积金。剩下的利润才在股东之间分配。这样一来，用于分配给投资者的利润所剩无几，甚至无利可分。不仅使所有者权益和净资产收益率掺入5～10%的水份，而且，投资者如果得不到较满意的收益，对公司将失去信心和积极性，甚至抛售股票，从而必将抑制股份制的活力，甚至断送公司的前程。同时也导致决定公司股票交易价格的市盈率指标不真实。还有，规范的公司法律和会计制度决定职工福利的提取在税前列支，事实上等于免缴所得税，而《公司法》的这一规定却要求公益金在税后利润中提取，事实上增加了缴纳所得税的基数，损害了公司出资人的合法权益。
三、公益金的运用与公司利益的冲突
公司对投资者投资形成的财产以及公司积累的财产享有独立的支配和使用的权利，同时公司以独立的公司财产对债权人承担责任。这既是公司得以独立和发展的一个基本条件，又是公司法人制度的一个基本理念。
强制公司提取法定公益金，不利于公司灵活使用资金应对激烈的市场竞争。公益金提取与公积金提取的一个区别是提取公益金没有最高额限制，而且公益金只能用于集体福利。所以，当公司亏损严重，其公积金（法定公积金、资本公积金、任意公积金）全部已用于弥补亏损，此时仍急需为扩大生产而增加资本，面对可能是巨额的公益金，公司的经营者也不敢冲破法律的，这无疑束缚了公司法人的手脚。公益金所转化的集体福利实践中平均主义的发放，造成的不容忽视的浪费，也与公司的经营规则相悖。
既然我们把股份制作为企业改革和实现公有制的有效模式，就必须按股份制的基本理论运作。在现代公司的法律和会计制度中，劳动者与所有者在财务和产权两方面的利益界定十分清晰，劳动者的收益和福利均通过费用形式摊入公司成本，在税前列支，其中由劳动者享有的职工福利作为负债科目体现为公司对雇员的负债，年初提取，年末摊销。而作为企业主体的所有者，则享有公司的全部税后利润，税后利润是股东权益的重要组成部分，它既包括所有者拿走的权益，如红股和红利，也包括作为公积金的未分权益。显然，现代公司无论从产权制度还是财务分配制度看，都不能在税后利润中提取公益金。
公益金从产权归属上看，是所有者权益的组成部分，但从使用权看，则用于公司职工的集体福利。所以，公益金在实践中的运作，也留下了困惑。已经分配给职工并消耗掉的公益金无疑是职工的福利。但是，待分配的公益金、公益金使用所形成的固定资产（如不属于职工个人的住房）自然应该是公司财产的一部分。在资产负债表上，公益金是计入股东权益栏目的。那么，当公司进入破产清算，未分配的公益金以及未归职工个人所有的福利设施作为破产财产，与公益金的提取初衷相悖。
四、公益金的初衷如何实现？
公司姓资姓社的争论已经得到澄清，公司作为由股东出资的社会化大生产方式的确认，导致公司分配方式的变化在我国已经得到广泛的承认和保障。因此，曾经为人们所倡导的“公益金体现社会主义优越性”的观念已经丧失根基。
其实，职工的福利并非公益金所能够解决。法定公益金制度不利于体现“法人自主经营”的原则，在一定程度上抵销了公司制度内在活力。且它只着眼于职工的眼前利益，而忽视了激励机制将会给企业和职工带来的长远受益的机遇和利益。只有公司发展与壮大，公司的市场竞争实力的增强，职工长远的福利才能够得到解决。而且，现行会计制度上的职工福利基金由公司按照职工工资总额的一定比例提取备用，在会计核算中列入成本费用管理。所以，公司发展带来的职工收入的增长和职工福利基金的运用对职工福利能够起到积极的作用。
五、立法的价值协调—废除该规定
综上所述，公益金制度的设计尽管是立法者不可跨越的历史认识，一定程度上也发挥了它的作用。但是，投资者的利益保护、公司的权益维护和应对市场挑战对法人财产的合理利用，以及加入WTO公司适应国际潮流的需要，公益金制度的历史使命已经完成。在《公司法》修改中，我们必须清醒的认识到这一点，我们不能因认识的的片面和误区给整部法律留下瑕疵。同时，我们必须清醒的认识到，尽管我国没有形式意义上的商法典，但是，单行商事法律对效率的重新认识与追求，负有迫切的历史使命。“我们的晚餐并非来自屠宰商、酿酒师和面包师的恩惠，而是来自他们对自身利益的追求”。
注释：
[1]周有苏：《公司法通论》，四川人民出版社，2002，70—73。
金属层状复合材料是由多层金属复合而成的，其通过将多层金属板经过叠压而形成，相对于颗粒增强复合材料，层状复合材料的制造工艺相对简单，同时能够达到工业应用的要求，随着科技的进步，金属层状复合材料已经由原来的双层发展到现今的多层金属材料复合，同时在制造的过程中，对于不同层板之间层板组分的合理选择以及选用相应的加工工艺，能够生产出符合工业特性要求的金属层状复合材料。通过使用金属层状复合材料能够有效地减少对于贵金属材料的使用，以较少的材料投入达到改善材料特性的目的，对于降低生产成本以及减少资源的浪费有着非常重要的意义。
2金属层状复合材料的生产工艺
2.1金属层状复合材料生产中的固－固相复合法
金属层状复合材料中的固－固相复合法是一种在上世纪30年代就发展起来的加工工艺，其主要原理是将两种或多种已经成型的板材通过叠加或者是轧制的方法使其能够形成多层复合的方式，从而使这种复合板材能够达到所需的性能要求。其中，复合板材所采用的轧制方法主要有热轧和冷轧两种，采用轧制的方法生产的复合板材具有生产成本较低、生产迅速以及成本板材的精度较高等优点，通过与现有的钢铁生产工艺及生产装备相结合能够实现大规模的生产，利用轧制法可复合的金属种类很多，但轧制复合往往需要进行表面处理和退火强化处理等工艺，板型控制困难，轧件易边裂，易形成脆性金属化合物，且道次轧制变形量大，需要大功率的轧机。
2.2金属层状复合材料生产中的爆炸复合法
此种方法的主要原理是通过使用炸药作为主要的能源，从而将多种金属材料复合焊接成一体的加工工艺，采用此种加工工艺的优点是生产出来的板材具有很高的产品适应性且保留了复合材料原料的一些特性，同时生产的板材结合界面的结合强度较高，能够使得其在后续的加工过程中保持较为良好的加工特性，同时对于金属层状复合材料的大小以及形状等都具有很强的可调性且对生产设备要求较低，缺点是生产过程中会产生巨大的噪音从而不利于生产的连续进行。
2.3金属层状复合材料生产中的爆炸－轧制复合法
此种方法结合了固-固生产法中的轧制法以及爆炸法中的一些优点，通过使用此种方法可以使得金属层状复合材料板能够生产的尺寸更大、厚度更薄、长度更长以及更细的复合金属材料，从而使得金属材料的性能克服了单一工艺中所存在的一些问题。
2.4金属层状复合材料生产中的扩散焊接法
金属层状复合材料经过多年的发展，已经具有多种生产工艺及加工技术，扩散焊接是一种对在金属层状复合材料的复合加工中常用的技术，其能够进行多同种或不同种材料进行复合。在加热到母材熔点0.5～0.7的温度时，在尽量使母材不出现变形的程度下加压，使母材紧密接触，利用界面出现的原子扩散而实现结合的方法。
2.5金属层状复合材料生产中的液－固相复合法
此种方法的原理是将一种（液相）的金属材料通过多种不同的方式均匀的浇铸在其他一种固态金属材料的表面，并依靠两种金属材料表面之间所产生的一定的反应来使两者之间出现结合，并在液态金属凝固后对其进行压力加工。
2.5.1直接浇铸复合法
直接浇铸复合法的制造工艺如下：首先需要将两块在内侧涂抹有剥离剂的钢板进行相应的叠合，并将两块钢板四周进行焊接后放入盛有金属液的铸模中，待到周围的液态金属凝固后进行一定的轧制，轧制完成后将焊接的钢板四周的焊缝去掉，从而可以得到分离后的两块液固复合板，在进行金属层状复合材料板的生产过程中如果做好对于加工温度的把控可以使得复合材料板具有较高的复合强度。此种方法操作方便、由于无需使用过多的机械设备以及其他附加工艺，因此，其加工成本较低，可以应用从而进行批量化生产，不足之处是由于需要将固态的金属板放置于高温下的液态液中待其凝固，在这一过程中，由于两者金属材料熔点的不同会使得高温的液态金属会对固态金属的表面造成一定程度的熔损，从而会对生产出来的金属层状复合材料板的质量造成一定的影响。双流铸造法又被称为双浇法，其主要是通过使用两种液态金属同时开始进行铸造，其主要利用的是两种合金之间的熔点差，通过将低熔点的合金首先浇注在一种特殊的扁模具中，而后通过将模具内的抽板进行一定的提升，其后再将高熔点的合金浇注在抽板提升后所留下的空位中，从而得到所需要的复合金属材料，使用此种方法需要做好时机的把控，特别是在金属液的浇注速度方面更是需要注意，从而使两层金属界面结合良好且界面稳定是比较严格的。
2.5.2钎焊法
钎焊法的主要原理是通过利用浸润的液态金属相凝固使两种金属焊合一起的技术方法。此种方法的加工工艺简单、操作方便，能够方便、快捷的完成异种金属之间的结合，其缺点是在钎焊结合部位的硬度不高，从而使得复合材料板出现小孔、夹渣、偏析等缺陷。
3金属层状复合材料中的表面工程技术
电镀主要是通过溶液中所含有的金属离子在导电的情况下聚集到电极中的阴极中并均匀的覆盖在阴极的表面使其形成能够与基体牢固相结合的镀覆层的过程。经过多年的发展，电镀已经成为了现今工业生产中的重要组成部分。除了电镀外，在材料表面工程处理中还具有刷镀、化学镀以及热喷涂、化学气相沉积法、物理气相沉积等多种表面处理技术，以上这些技术都各有优缺点，应当根据金属材料表面的特性需要适合的技术。
4金属层状符合材料的发展展望
随着科技的进步以及越来越多的新技术被应用于材料生产工艺中，现今，在金属层状复合材料的生产过程中主要有电磁成型复合、自蔓延高温合成焊接技术、激光熔覆技术、超声波焊接技术以及喷射沉积复合技术等。采用以上这些技术能够使得金属复合材料性能更高以及生产更为简单方便。
5结束语
论文关键词：超滤膜，组合工艺，饮用水处理
与常规处理工艺相比，超滤具有出水水质稳定，占地面积小，能耗及维护成本相对较低等优点，加之膜造价的不断降低，超滤技术已成为替代传统处理工艺的适宜选择。但是，由于超滤膜的截留相对分子质量较大，单纯超滤工艺去除溶解性有机物的效果不佳，易造成膜污染、膜通量降低等问题。因此，超滤膜常与其他工艺组合，组成超滤膜组合工艺，以提高对溶解性有机物的去处效果。混凝/超滤、常规处理/超滤和活性炭/超滤等工艺是最为常用的超滤膜组合工艺，在饮用水处理领域得到广泛应用。
1混凝/超滤组合工艺
混凝工艺通过电性中和、卷扫、吸附架桥等作用可改变原水中悬浮颗粒的尺寸分布，从而增强了超滤膜不能去除的小颗粒和溶解性污染物的去除作用。此外混凝还可改变颗粒物的表面电性，使滤饼层不会紧密附着在膜表面。因此，采用混凝作为预处理，可与超滤工艺形成互补，降低膜过滤阻力，提高对低分子有机物、无机物和无机离子等污染物的去除率[1,2]。
混凝/超滤组合工艺一般可分为两类，一是将混凝形成的矾花去除后进膜过滤，二是不去除矾花直接过滤，即在线混凝/过滤工艺。比较而言，后者的预处理流程较为简单，且基建费用较低，具有良好的应用前景[1,3]。
1.1混凝/超滤工艺的处理效果
1）对浊度及微生物的去除
混凝/超滤组合工艺对浊度及微生物的去除效果在众多研究中都予以了肯定。一般情况下，混凝/超滤工艺出水可保持在0.1NTU以下，且出水水质稳定，出水水质明显优于常规处理工艺。
从表1中可以看到，不同水质的原水，不同的混凝剂，经过混凝/超滤工艺后的出水浊度都能稳定在一个较低的水平。
表1 混凝/超滤工艺对浊度的去除效果
序号
原水浊度（NTU）
出水浊度（NTU）
混凝剂
参考文献
1
12.3~26.9
<0.1
聚合氯化铝
[1]
2
16.3~75.5
<0.1
聚合氯化铝/硫酸铝
[4]
3
3.0~18.0
0.057~0.13
氯化铁
[5]
4
6.17~8.54
<0.3
关键词：铝合金；加热温度；润湿铺展
中图分类号：TS912+.3文献标识码：A
1前言
钎焊过程中只有在液态钎料充分流入并致密地填满全部焊缝间隙，又与母材有良好相互作用的前提下才能获得优质的接头。熔化的钎料是否能顺利填入焊件间的间隙，主要取决于液态钎料能否很好的润湿母材表面，即取决于钎料的润湿性。润湿性与保温时间、加热温度、反应材料等工艺参数因素有关。
钎料对母材的润湿性是钎料的重要工艺性能指标。目前尚无法从理论上完全确定润湿性的好坏，只能借助试验方法来评定。评定钎料润湿性的好坏可以采用钎料的铺展性试验来评定。
本文采用含Si量12.6%的Al-Si晶态合金作为反应材料置于6063铝合金上，在其他工艺参数条件一定的前提下，选取不同的加热温度进行铺展试验，着重分析加热温度对润湿铺展的影响，并通过对相关公式的引用解释，为6063铝合金接触反应钎焊的参数设置提供一定的依据。
2钎料润湿铺展试验及结果分析
图1为采用不同加热温度得到的加热温度与铺展面积和润湿角的关系，其中图1基体为6063铝合金，保温时间保持10min不变，反应材料都为Al-12.6%Si晶态合金。由图可以看出，刚开始升高温度时，铺展面积增加比较缓慢，随着加热温度的升高，铺展面积增加速度明显加快，当加热温度升高到605℃后，铺展面积增加速度逐渐减少。
温度升高铺展面积增加是因为高温度反应铺展时形成液相所需的Si量降低引起的，即温度越高，Al可以被更少的Si所液化。因而，相同Si量下所能反应的铝合金表面更大。
从扩散角度看，当温度升高时，原子的振动能变大，金属内部的空位浓度提高，导致原子的扩散能力增强，反应速度加快，扩散量增加[1]。而文献[2]则指出当温度接近铝的熔点时，铝表面可能已处于熔融状态甚至发生流动，原子迅速沿表面扩散，甚至在整个试样表面发生铺展。
但是当温度升高到一定程度时，铺展面积增加速度逐渐减少，可以推测：当温度升高到一定时铺展面积甚至会渐渐地减少，董占贵[3]在Al/Cu接触反应钎焊中也得出类似的结论，他同时指出温度过高时，Cu在加热过程向基体中的扩散“损失”量增加，参与反应的总量减少，从而导致液相铺展面积减小。
图1中，在铝合金基体上润湿角随着温度的升高逐渐变小直至6.5º，这可以由润湿角和各界面张力的关系以及液相表面张力与温度的关系[4]来解释：
(1)
(2)
式中，θ－润湿角；σsg－固-气相界面张力；σsl－固-液相界面张力；σlg－液-气相界面张力；M－液体的摩尔质量；ρ－液体的密度；k－经验常数；Tc－表面张力为零时的临界温度；τ－通常取6K。
温度升高时，液相体积膨胀，分子间距增大，削弱了基体分子对表面层分子的作用力，同时气相蒸气压变大，密度增加，气相分子对液体表面分子的作用减弱，由式(1)、(2)可知，σsl和σlg变小，从而使θ变小。
综合分析，润湿铺展比较适宜的工艺参数为：加热温度为590～600℃，保温时间为5～15min。
3结论
在其他工艺参数条件一定的前提下，加热温度升高时，铺展面积逐渐变大，润湿角逐渐变小。润湿铺展比较适宜的工艺参数为：加热温度为590～600℃，保温时间为5～15min。
参考文献：
[1]黄继华．金属及合金中的扩散[M]．北京：冶金工业出版社，1996．58-63．
[2]石素琴．Al/Si/Al接触反应钎焊接头成缝行为研究[D]．哈尔滨：哈尔滨工业大学硕士学位论文．2001：18-34．
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