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绪论：在寻找写作灵感吗？爱发表网为您精选了8篇焊接工艺技术论文，愿这些内容能够启迪您的思维，激发您的创作热情，欢迎您的阅读与分享！
一、关于零部件制造设备新技术应用
目前汽车厂设备关于汽车零部件制造的技术应用形式较多，包括塑料件漆膜粘结、负荷陶瓷制动盘、镁合金等等。就塑料件漆膜粘结新工艺技术来看，其技术应用原理并不是将尤其喷撒到零件表面上，而是运用化学形式通过注塑成型机进行漆膜粘贴，现阶段关于该技术工艺开发与研究较多，其中以克莱斯勒公司为典型代表。在设备技术应用过程中，通过塑料件漆膜粘接能够大大控制零件制造的成本投入，例如在汽车厂设备配备中投入五台左右注塑成型机，汽车漆膜项目就能够顺利开展，而节省下的成本投入在数千万左右。另外，近几年关于镁合金在汽车厂设备制造中的应用也越来越多。应用镁自身优势，能够通过热转换进行生产，除此之外也可以通过电解工艺技术进行生产。应该镁合金进行汽车零件生产其生产成本较高，且耐久性有待进一步提升。但将镁合金由于汽车制造中的传动系零部件及仪表板生产零部件，能够有效提升汽车零件质量及整体性能。就现阶段的应用及研况来看，镁合金更倾向于应用在镁制缸盖及变速器外壳上，这种技术应用目前以欧美国家为主，通过实践技术应用逐渐实现技术普及。尽管镁压铸件使用规模有限，但这种应用技术是目前较多汽车厂生产制造加大关注与研发的新技术形式。
二、汽车厂关于车身技术应用
1.计算机模拟技术
现阶段各国汽车制造企业已经将金属板料形成过程数值模拟作为汽车零部件设计中的一个标准工具，通过这种数值模拟形式能够有效控制次品率、废品率，并提升冲压质量，这对汽车制造企业来讲能够大大降低汽车制造成本。目前在汽车厂设备应用中主要采用模块化冲压技术、特种成型技术等等。通过采用代用控制功能模块式冲压的压力机设备，以及带材矫正机进行系统运行，在运行过程中完成冲模横向位移，并进行带材进给定位功能操作。该系统应用可编程冲压，所以系统能够柔性的满足生产需要，在带材上完成不同汽车零件生产。通过设备串联式加工，能够对工件进行两面冲压加工，最大限度提升设备工艺水平及生产效率。另外，应充分明确应用这种设备技术能够将冲压加工系统柔性与生产效能统一。
2.亚毫米冲压技术
亚毫米冲压主要是指将车身冲压件精度控制在0-1.0mm范围。该冲压技术应用对精度要求较高，要保证冲压件尺寸能够精准的控制在亚毫米范围，并严格控制其敏捷度，要有效减少30%以上冲压时间，并对模具设计与制造时间、工装准备时间进行有效控制，缩短整体车型制造时间。
随着科技水平提升，车身制造工艺也在这个过程中获得发展，从租出拼接技术到激光复合焊接工艺，经历了技术的创新与研发。
1、激光复合焊接功能以
其主要是一种通过借助激光焊接工艺，并同时利用两种焊接技术在焊接区的一种方法。这项技术具有几点优势特点：焊接过程中的电弧高稳定性以及大熔深；焊接焊缝具有较强韧性；无焊缝背面下垂情况；同时也具有较好的经济性。
2、实例分析
采取激光复合焊接工艺过程中，主要借助的是MIG复合焊接技术，同时因为此项技术需要与MIG钎焊之间相融合，最终有效克服技术缺陷，能够产生良好电弧稳定性。焊后焊缝熔宽将会可以充分达到设计需要，焊缝表面所具有的光滑程度以及良好可塑性，通常而言，并不需要PVC涂层，则能够利用裸表面完成应用。但是焊缝属于连续性密封焊缝，为此，可以极大程度上提升汽车车身的刚性以及密封性。
参考文献：
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[4]葛世名，李工一. 高红外技术在第一汽车厂的应用[A]. 中国光学学会红外光电器件专业委员会、中国光学光电子行业协会红外专业分会、中国电子学会光电子学分会、中国机械工程学会工业炉分会、中国电工技术学会电热专业委员会、中国光学学会锦州分会、云南省光学学会.第八届全国红外加热暨红外医学发展研讨会论文及论文摘要集[C].中国光学学会红外光电器件专业委员会、中国光学光电子行业协会红外专业分会、中国电子学会光电子学分会、中国机械工程学会工业炉分会、中国电工技术学会电热专业委员会、中国光学学会锦州分会、云南省光学学会：，2001：2.
[5]邓平尧. 分析汽车维修现状与技术设备及质量管理控制[J]. 山东工业技术，2015，21：267.
关键词：工艺技术；工艺流程；工艺材料；SMC/SMD贴装；ESD防护
前言
SMT（英文名Surface Mounted Technology），即表面贴装技术，是一种直接将元器件焊接到印制板表面固定位置上的贴装技术（不需要进行砖孔插孔作业）贴片工艺和贴片设备对生产现场要求的电压必须要稳定，且要防止电磁干扰，操作人员要有防静电意识，生产现场具有良好的照明和通风设施，在生产过程中的温度、湿度、空气清洁度等都有相应的要求，一线的担当人员也必须经过专门培训部门考核后，进行上岗作业。
1 SMT工艺技术
SMT简介电子电路表面组装技术称为表面贴装技术。它是一种将无引脚或短引线表面组装元器件（简称SMC/SMD，中文称片状元器件）安装在印制电路板的表面或其它基板的表面上，通过回流焊或波峰焊等方法加以焊接组装的电路装连技术。
1.1 主要特点
（1）元器件重量轻、贴片元器件部品体积小、贴装精密度高，贴片元器件的体积和重量也只有传统插装件的大小1/10左右，SMT生产之后，电子产品体积缩小至原有器件部品的40%～60%，重量减轻至原有器件部品的60%～80%。（2）元器件焊接不良率低，且可靠性高、抗震能力强。（3）高频特性好，减少了电磁和射频干扰。（4）对于现在生产的电子产品易于实现自动化，生产效率提高。
1.2 SMT和THT的比较
SMT和THT的比较：二者的根本区别是“贴”和“插”，为什么要用SMT逐步替代传统生产方式其原因是，随着电子行业发展，而THT-“插”工艺技术采用的是通孔插件法，无法满足电子产品小型化/超薄型，因此被SMT-“贴”工艺技术所取替。从而将表面组装工艺技术充分与化工，材料技术、涂覆技术、精密机械加工技术、自动控制技术、焊接技术、测试和检验技术、组装设备原理与应用技术等诸多技术相结合。
SMT工艺流程如下：
丝印（红胶/锡膏）检查（可选AOI光学检查仪或者目视检查）贴装（优先贴小部品后贴大部品）检测（可选AOI光学/目视检测）焊接（采用热风回流焊进行焊接）检测（可分AOI光学检测外观及功能性测试检查）维修（使用烙铁及热风枪等）分离板（手工或者cutting Jig进行分割）
工艺流程简化为：丝印―贴片―焊接―检查（功能性/外观性检查发现不良，需要维修）
2 SMT贴装工艺材料
SMT贴装工艺时，需要包含焊料、焊膏、胶黏剂等焊接和贴片器件，以及助焊剂、清洗剂、热转换介质等工艺材料。
2.1 SMT贴装材料的用途
焊料、焊膏、胶黏剂等材料在波峰焊、回流焊、手工焊三种主要焊接工艺中的作用如下。
（1）焊料和焊膏：回流焊接时采用焊膏，它是焊接材料，同时又能利用其粘性作用提前固定SMC/SMD器件。（2）焊剂：主要作用是助焊。（3）胶黏剂：对SMD器件起到加固作用，防止贴装作业时SMD的偏移和脱落现象。（4）清洗剂：清洗焊接工艺后残留（如钢网焊膏残留，PCB异物等）物。
2.2 焊料
Sn63/Pb37和Sn62/Pb36/Ag2具有最佳综合性能，而在低熔点焊料中，Sn43/Pb43/Bi14具有较好的综合性能。电子产品贴装时Sn-Pb是最普遍的焊料合金物，强度和可润湿性是最合适。
2.3 焊剂
焊剂分为酸性焊剂和树脂焊剂，焊剂的作用是去除金属表面和焊料本身的氧化物或其它表面污染，润湿被焊接的金属表面。
2.4 清洗剂
清洗剂应满足化学和热稳定性好，在贮存和使用期间不发生分解，不与其它物质发生化学反应，对接触材料弱腐蚀或无腐蚀，具有不燃性和低毒性，操作安全，清洗操作过程中损耗小，必须能在设定温度及时间内进行有效清洗。
3 SMC/SMD贴装工艺技术
SMC：表面组装元件（Surface Mounted components）主要有矩形片式元件、圆柱形片式元件、复合片式元件、异形片式元件。
SMD：它是Surface Mounted Devices的缩写，意为：表面贴装器件，它是SMT元器件中的一种。
（1）贴装机的一般组成：SMT贴装机是计算机控制，并集光、电、气及机械为一体的高精度自动化设备。
（2）主要的影响SMT设备贴装率要素：贴片在选择设备时主要考虑其贴装精度与贴装速度，而在SMT实际使用过程中，为了有效提高产品质量、使成本降低、确保生产效率提高，那么如何提高和确保SMT设备贴装率是摆在使用者面前的首要任务。
（3）贴装机的影响因素：贴片机XY轴传动系统的结构，XY坐标轴向平移传动误差，XY位移检测装置，真空吸嘴Z轴运动对器件贴装偏差的影响等。
（4）贴装机视觉系统：要准确地贴装细间距器件，最主要是摄像机的像元数和光学放大倍数。
（5）贴装机软件系统：高精度贴装机软件系统为二级计算机控制系统，一般采用DOS界面，也有采用Windows界面或UNIX操作系统，由中央控制软件、自动编程软件、贴装头控制系统和视觉处理软件组成。
4 静电防护
4.1 电子产品制造中的静电
在电中不流动的电叫静电，静电是由正电荷和负电荷聚集在一起的电。静电是一种电能，它存在于物体表面，是正负电荷在局部失衡时产生的一种现象。静电对电子产品所造成的危害主要表现为损伤，击穿是损伤的一种。通常静电对部品损害的特点是：（1）隐蔽性。（2）潜在性。（3）随机性。（4）复杂性。
静电防护的特殊性：第一，静电的产生和积累要一定的条件和过程，因此在没有进行保护的产品也未必都会受到静电损害，它是具有一定的随机性；第二，静电释出的能量在多数情况下能量都比较小，因此受到静电损伤的产品也并不会立即不良，部分产品表现为产品漏电，且性能不稳定，甚至在产品出库时测试中也表现不明显，以后发现问题易归咎为材料不良或设计不良而不自醒，因此常使人们认识不到ESD的危害。
4.2 静电放电的防护
基于贴片生产过程的ESD防护系统主要有：（1）生产车间环境静电防护；（2）人体手环、手套等静电防护；（3）静电防护大地接地；（4）静电检测与仪表检查；（5）生产车间门帘接地；（6）每日点检及维护。
4.3 防静电采用的工具和措施
（1）设备接地；（2）采用防静电地面；（3）采用不锈钢工作台（或者在作业台铺设防静电皮）；（4）使用离子风机；（5）使用自动加湿机；（6）使用铝质传递盘、传递架；（7）工作人员戴防静电手环、穿防静电服和鞋；（8）芯片及成品采用防静电袋包装；（9）成品搁架采用铁质和铝质材料；（10）静电手环每日检测一次、设备接地每月检测一次。
5 结束语
本论文包括了基础知识、发展历程、SMT的工艺流程，重点介绍了SMC/SMD贴装工艺技术及静电防护，影响SMT技术的一些主要因素，涉及到电子元器件使用、SMT设备的了解和熟悉，操作流程的用电常识等重要电子加工领域，符合当代电子电路贴装行业的发展趋势，对现在加工生产技术的指导具有一定意义。文章在内容上面比较充实，实用性较强，对在今后的工作中有一定的参考价值。
参考文献
[1]龙绪明.实用电子SMT设计技术[M].北京：机械工业出版社，1997.
[2]张文典.实用表面组装技术[M].电子工业出版社，2006.
关键词：汽车车身；同步工程；制造工艺
从汽车的构成来看，车身、地盘和发动机是重要的三大部件。随着汽车市场竞争的日益激烈，汽车车身制造工艺起到决定性的作用。与汽车的底盘和发动机相比较，汽车车身制造包括结构设计、制造工艺技术和车身的造型等多个阶段，这就意味着在汽车车身制造过程中，需要对制造的各个阶段系统规划。鉴于汽车车身制造投资大、更新快的特点，就需要考虑到汽车车身制造周期。启动同步工程，将汽车车身的研究、开发和制造等各个专业阶段同步协调，不仅可以缩短汽车从开发到制造的周期，而且还可以降低车身制造成本，提高汽车车身质量，以使汽车车身的生产效率有所提升。
1 汽车车身制造工艺的同步工程
1.1 汽车车身制造工艺的主要内容
汽车车身制造工艺主要包括三个方面的内容，即涂装、焊接、冲压。
汽车车身的涂装工艺就是通过采用油漆工艺和密封工艺提高汽车的美观度，并使车身具有较高的防腐蚀效果。汽车车身的涂装过程中，每一层都要细致均匀[1]。此外，车身制造工艺还含有现场快速同步，整合了多步骤的制造流程。
1.2 汽车车身制造的同步工程
汽车车身制造的同步工程，专业技术上是指现场快速同步工程和总装同步工程。在车身产品的研究、开发中，对产品的图纸以及数据模型进行分析，做出冲压工艺分析报告交送到产品研究开发部门，然后才能够进入到产品的专业制造流程。目前的汽车制造企业所实施的车身制造工艺同步工程，主要是指产品环节和制造环节的同步工程。其中，产品环节是汽车车身产品制造过程中的工艺并行工程。具体的操作流程为：汽车企业的研究开发部门将车身产品的设计图纸以及数据模型提供给冲压部门和总装部门，以制定冲压和总装的工艺预案。通过各个部门针对工艺预案的个性内容充分交流后，将现场总装必备的工艺方案制定出来。
2 汽车车身的相关工艺的同步工程
汽车企业的车身冲压是过程性的工艺，需要分析产品信息，根据分析结果对冲压工艺技术进行调整，以获得新的设计结果。通过优化汽车车身的冲压工艺技术，使得汽车的车身设计水平有所提高。汽车车身冲压工艺多采用智能技术，运用计算机辅助工程（CAE）对工艺设计进行检验、修改，还建立优化决策机制以确保汽车车身的各项指标符合设计要求[2]。虽然在汽车车身冲压工艺技术中采用而来智能新技术，如果没有考虑到冲压和总装工艺方案的同步性，就会导致汽车车身制造中存在着堵孔等等的问题，对车身的质量造成不良影响。
2.1 冲压工艺的同步工程
汽车车身的冲压工艺同步工程的具体内容是，汽车车身的产品制造部门将产品的设计图纸和数据模型提供给冲压专业部门，冲压专业部门通过对图纸和数据模型进行分析后，做出冲压工艺分析报告提供给产品制造部门。（图1：冲压工艺的同步工程的流程）
2.2 总装工艺的同步工程
汽车车身的快速工艺同步工程的具体内容是，汽车车身的产品制造部门将产品的设计图纸和数据模型提供给总装专业部门，总装专业部门通过对图纸和数据模型进行分析后，做出总装工艺分析报告提供给产品制造部门。
2.3 工艺不同步而导致的问题
由于零件冲压后会产生一定程度的回弹，使得零件成形后，法兰边与规定值不相符合。这种误差在工艺上是不可控制的，使得零件在生产中必然会存在定位上的偏差。零件冲压过程是落料冲孔，零件成形之后就进行翻边整形。在对零件进行翻边整形的过程中，先确定定位孔的位置，根据孔的方向确定其他的孔的位置。在对零件进行检测的时候，要对定位孔的位置进行检测，对定位孔约束下的其他的孔的方向位置进行检测。
为了控制这种回弹，就要对零件的开口的回弹以控制，采用法兰边约束的方法，对起翘曲回弹以控制。在技术处理的过程中，要保证零件冲压、装配的一致，做好检测工作，使零件成型后的实际测定值与理论值相一致，确保车身的生产质量。
3 汽车车身的快速工艺同步工程的新内涵
现代的汽车企业普遍实施了车身制造工艺同步工程，但是同步工程的内容被赋予了新的涵义。汽车车身制造工艺属于是系统化工程，各个部门都要相互协调，确保产品研究、开发、制造的各个环节统一。此外，还要增加改装工艺和后续的服务的，以提高车身的制造精度，保证车身质量。工艺并行工程是车身制造工艺同步工程中的重要内容，将该工程纳入到工艺同步工程的标准化管理中，可以确保汽车车身工艺同步工程的系统化展开。
4 结语
综上所述，汽车车身的制造过程属于是系统化工程，制造周期中的每一个环节的工艺水平对汽车车身都会产生一定的影响。汽车车身制造要经历冲压工艺、焊接工艺、涂装工艺和总装，其中冲压工艺和焊接工艺要相互协调，要能够保证零件质量。将同步工程引入到汽车车身制造中，实施系统化、制度化、标准化管理，实现汽车车身的研究、开发和制造工艺同步，以提高汽车的整体质量。
参考文献：
【关键词】化工机械；设计；材料
1引言
随着社会生产力的发展，化学工业的生产进入到一个全面发展时期，新的技术与手段层出不穷，使得化学工业得到更大规模的生产和发展，为人们的生活和社会的发展增添了大量的物质财富，加快了社会发展进程。在化工机械设计过程中，选择优质且合适的材料至关重要。做好这一项工作，不仅有利于促进化工生产的发展，提高设备工作效率，而且也有利于提高整体的经济效应，促进发展。
2在化工机械的设计过程中材料的选择探讨
在我国经济快速发展这一背景之下，资源的需求以及利用趋势日益上升，目前大多数用于机械设计的相关材料已经被大量开采，甚至于有些材料已经成为稀缺资源，因此，在化工机械设计过程中对于材料的选择方面更要慎重。在此讨论在化工解析设计过程中哪些材料是适合机械设备设计过程的，以此为后续的材料应用奠定基础。
2.1对于载荷型材料的选择
在化工机械的设计过程中，一般来讲，对于材料的选择方面需要考虑材料的载荷性能，而从材料的载荷性能考虑的话，又可以分为两个方面。一是在外载荷力的作用下，零部件出现扭转的情况时，应力大多集中在材料的表层，这就表明，材料的表面性能直接决定着零部件的控制效果。因此，在材料的选择方面，假若机械材料需要承受载荷力，就可以选择低碳钢渗碳或者是中碳钢调质的方式对材料进行加工，通过以上方法来确保机械产品的质量[1]。二是对于一些能够承受压缩或者是拉伸作用的材料，载荷力一般是作用在零件的横切面，可以使得横截面的应力均衡受力，这就需要在化工材料的选择方面选择一些性能分布均匀的材料，以此来保障在机械设计的加工、生产等环节对材料进行高效作业，促进化工工业的发展。
2.2对于碳素钢与合金钢型材料的选择
在化工机械的设计过程中，碳素钢是一种比较常用的材料，究其原因，正是因为碳素钢这一材料在价格方面比较实惠、加工的工艺也比较便利，从而被广泛使用。尽管碳素钢这一材料存在多个方面的优势，但是也存在碳素的韧性和强度比较差这一缺点，这就使得中等以上的材料不能被完全形成，正是由于这一缺点的存在促使碳素钢这一材料不能被广泛使用在化工机械设计过程中。随着科技的进步与发展，可以在碳素钢中加入合金，从而形成一种新的材料，即为合金钢[2]。这一材料在淬透性、韧性、强度等方面都得到了较大的提高，并且由于合金的加入也提高了这一材料的耐磨性。因此，在化工机械的设计过程中，为了充分利用材料，当遇到零部件横截面积大、材料外在荷力大以及需要对材料进行淬透时就可以使用合金钢这一材料，而其他情况则使用碳素钢就可以得到解决。
3在化工机械的设计过程中材料的应用探讨
在了解化工机械的设计过程中所需要使用的材料之后，如何将所选择好的材料应用于化工机械中呢？为此，论文就针对于此，提出以下几个方面的探讨和研究。
3.1经济性与实用性相结合，合理应用机械材料
针对化工机械设计材料的运用，首先要遵循经济性与实用性相结合的原则，为化工机械的设计奠定基础。材料运用的经济性与实用性的统一，需要充分考虑到两个方面的内容。一是应用于机械设计中的材料要按照零部件的加工工艺标准，机械加工过程中所要使用的工艺技术也有多个种类，如切削工艺、铸造工艺、焊接工艺等，不同的工艺技术对材料的运用要求也是不同的，比如说切削工艺要求材料的应用符合切削工艺可操作性特征，因此，在材料的应用过程中要在工艺技术不同要求的基础上合理使用。二是需要强调材料应用中的经济性，在化工机械设计过程中，在保障各项材料符合工艺要求的前提之下，科学合理地对材料加工成本进行有效的控制，从而为后续工作的顺利开展奠定基础[3]。
3.2环保性与节能性相结合，减少机械材料的损耗
针对化工机械设计材料的运用，需要在使用的过程中遵循环保性与节能性相结合的原则，从而有效提高资源利用率。随着我国经济的快速发展，不断增长的经济与不断消耗的资源成为主要的一组矛盾，如果一味地追求经济效益，势必会给社会的发展带来不利的结果，因此，对于化工机械设计材料的选择，不仅要考虑到对环境的保护，也要考虑到成本的输出。在化工机械的设计过程中，做到环保性与节能性的统一，有利于促进我国生态环境社会的发展和建设，也是可持续发展对化工机械设计工作所提出的新要求。比如说，在机械设计铸件的环节中，就需要充分考虑这一环节所使用到的材料在环保方面的问题，在环保观念下尽可能地合理使用材料，在最大程度上节约原材料和成本，减少不必要的能源消耗，从而做好化工机械设计工作。
4结语
机械设备是化工生产正常且稳定运行的一个先决条件，而在机械设计过程中对材料的选择和应用是机械设备设计中关键性的一个环节，也已经成为一个深受社会大众关注的问题，由此可见，做好化工机械设计中材料的选择，并且在此基础上进行合理的运用至关重要。为此，论文就以此为主要的讨论方向，针对在化工机械设计过程中如何做好材料的选择工作，并且在此基础上进行合理地运用，促进化工机械设计工作得到顺利开展，从而提高化工机械设备的工作效率，进一步提高化工生产的质量。
【参考文献】
【1】赵忠国.机械设计中的材料的选择和应用[J].科技风，2011(17)：58.
【2】麦志文.机械设计中材料的选择与应用原则[J].企业导报，2015(21)：183.
【关键词】钢结构；安装过程；质量控制
作为最近几年新兴起的一项新型技术，建筑钢结构工程技术在现代社会已经有了一席之地。在建筑工程中，我们不仅要重视钢结构的利用，更需要通过了解它的通性和特性来更好地进行钢结构安装。同时，我们也要注重现有钢结构安装中出现的常见问题，对之加以分析。然后再根据钢结构安装中常见问题来寻找相应的方法来采取措施进行质量控制。钢结构与其他材料相比有着无比的优势，钢结构具有强度高、延性好，塑性变形能力强，抗震性好、施工周期短、边角料可回收等优点，因此在我国大中型工地建设中被大量采用，并呈现出良好的发展前景。本论文通过钢结构实际应用，介绍了钢结构的施工质量控制。
1、施工前准备
1.1熟悉施工图纸
图纸是工程施工的依据，工程开工前组织项目工程技术人员熟悉工程图纸以及相关的规范标准、工艺技术条件，充分领会设计意图。仔细检查施工图纸中“错、漏、碰、缺”，把发现的问题汇总并与业主、设计单位、监理单位一起开会对图纸进行交底和会审，力争把问题在施工之前解决，减少因图纸问题对工程质量、进度的影响。
1.2编制施工组织及施工方案
编制施工组织和施工方案时，要针对制作和安装阶段分别编制制作工艺和安装施工组织设计，其中制作工艺内容应包括制作阶段各工序、各分项的质量标准、技术要求，以及为保证产品质量而制订的各项具体措施，如关键零件的加工方法，主要构件的工艺流程、工艺措施，所采用的加工设备、工艺装备等。安装施工组织设计内容应包括吊装机械的选择、流水作业程序、吊装方法、平面布置、进度计划、劳动组织、质量标准及安全措施等。从人、机、料、法、环五个方面制定切实可行的具体实施细则，落实计划，落实组织人员，落实自检、互检和专检。依据相关的规范及标准，编写详尽的作业指导书，并在施工前对施工人员进行技术交底。
2、钢构件制作过程中的质量控制
2.1钢构件的质量检查
钢构件在制作过程中，为保证钢梁与钢柱连接处的节点有较好的延性、连接可靠性和几何尺寸的精确性，制造时，从放样、下料划线、切割、组对、焊接均要精心操作。钢柱及钢梁需要考虑焊接收缩变形，焊接收缩变形可用经验公式计算再按实际加工之后校核，确定其翻样下料的精确长度。
3、钢结构安装过程中的质量控制
3.1对螺栓高度的控制
由于钢结构工程的基础一般都采用混凝土独立柱基础，基础的混凝土及钢筋、模板的施工与其他工程的施工工序及方法相同，而基础独立柱中预埋的螺栓是质量控制的重点，单个螺栓及每组螺栓之间的间距、高低的偏差，直接影响钢结构工程的安装质量。在钢结构工程中，螺母，螺丝等是必不可少的。而螺母具有很多种类，其中有一种称为调平螺母。调平螺母与螺栓是相连的。在施工时，施工会对螺栓的外露长度有所要求，因为螺栓的外露高度可以作为其他构件的基准且螺栓是一个很重要的零件。施工方往往为了达到螺栓外露高度的误差要求，一味的提高螺栓的高度，但这对于螺钉的结构却产生了影响。在调整螺栓时，在地下埋螺栓的丝扣就被利用，但丝扣是有限的，如果螺栓过高，那么丝扣也相应的被利用，这就会导致调平螺母的行程减小，产生调不下去的问题。这时候，就影响了钢结构标准高度的调整。通过分析我们了解到，预埋螺栓高度这样一个细节性问题是十分重要的。因此，施工者在对螺栓高度进行控制时，应该根据图纸事先算准确螺栓的外露高度还有丝扣的长度。具体按下面三个方面对预埋螺栓的安装质量进行控制。
3.1.1制作安装模板
取钢柱底板大小的钢板（厚20mm），将钢板做成安装模板，钢板上按钢柱底板螺栓孔位置、大小开孔，把预埋螺栓插入螺栓孔，并用螺母固定，校正平面位置、标高后固定安装模板，然后用Ф14～Ф16的钢筋将螺栓之间及螺栓与基础钢筋之间焊接成整体，上下各一道，安装模板可多次重复使用。这样单个螺栓的位置、间距及高低就控制在允许的偏差范围内。如图-1：
3.1.2螺栓组的固定
在混凝土浇筑前，用经纬仪将螺栓组准确定位，将图-1安装模板焊接在柱子基础的主筋上，固定螺栓钢筋端头顶在模板上，上下各一道，这样每组螺栓之间的间距、高低可控制在允许的误差范围内。同时，保护好螺栓丝扣在混凝土浇筑时不被损坏。另外浇筑混凝土时还要严格控制，防止螺栓移位，可做角钢支架等进行加固。
3.1.3做好中间交接
土建工程完工后，对基础的轴线进行恢复，同时对基础的标高、螺栓的平面位置、高程进行测量，自检合格后，组织土建和钢结构安装单位进行中间交接验收。
4、对现场安装的控制
钢结构件的安装过程管控，一般应根据安装流程，从人、机、料、法、环等方面进行质量控制。
4.1安装流程
进场构件检测（含软件和硬件）——实测轴线位置——钢柱吊装、调整——柱间支撑吊装——钢梁吊装、调整——檩条吊装、调整——墙梁吊装调整等。
4.2控制要点：
4.2.1首先，从人员资格上进行控制。对安装项目来讲，焊接人员上岗证非常重要。一般要检查现场施焊者是否具有相应资格焊工证书。对焊工资格控制的原则是：（1）严禁无证上岗；（2）必须从事证上考核通过的项目；（3）对合金高强度结构钢的焊接可以覆盖碳素结构钢的焊接；（4）焊接难度大的项目可以覆盖焊接难度低的项目。
4.2.2对安装设备进行控制：所谓对安装设备进行控制，主要是指有计量要求的设备、器具。如：紧固高强螺栓用的扭矩扳手和测量长度用的各种钢尺以及无损检测用的探伤机等设备。对此类有计量要求的设备、器具均要经过检测，要检查其计量检定时间、检定周期，以确定设备是否在检定有效期内使用，其中钢结构安装用钢尺的精度级别还要求与土建用尺级别一致。因为合格设备是质量合格的基础，所以，施工过程中要严控施工设备，从设备工况上保证安装质量。
4.2.3对材料的控制：材料包括主材、辅材和螺栓紧固连接件等。主材指钢材，包括各种型钢和板材，现今主要是Q345和Q235材质。对主材要检查其材质证明书各项内容是否符合《低合金高强度结构钢》（GB/T1591 -2008）和《碳素结构钢》（GB700-2006）的规定；对有复验要求的还要检查化学成分和机械性能试验报告。辅材包括各种焊材、保护气体和涂料等，对低氢型焊材、焊剂必须进行烘焙；现场施焊要有保温桶等保温措施。对气体保护焊的辅助气体，要检查其合格证，以保证气体纯度满足使用要求，一般气体纯度体积比不宜低于99.5%，含水量不得超过0.005%（重量比）；防腐及防火涂料除要有质量证明书外，还要有专业权威部门出具的检测报告；对钢结构用的高强螺栓、普通螺栓应有产品合格证，对高强螺栓还要检查其扭矩系数、轴力的复验报告。
4.2.4对施工方案的控制：主要是看项目施工的施工方案（含《焊接工艺》）是否可行，比如：钢柱的安装顺序、钢梁安装顺序、吊车梁的安装顺序、高强螺栓的紧固顺序、钢柱及钢梁的调整顺序、冬季焊接施工的《焊接工艺》、冬季施工调整偏差的技术措施等，从安装顺序和工艺上能否满足技术要求，能否达到安装、使用的质量标准。
4.2.5对环境的控制：一般来讲，安装现场比厂内制造环境条件要差。因此，为了保证安装质量更要加大对环境因素的控制力度。比如：现场风速超过2m/s时，禁止使用气体保护焊；雨后需烤干构件上的水分方能施焊；环境温度低于0℃时需采取预热和保温措施等。
6.结论
通过该文我们了解到钢结构制作、安装是影响施工质量的关键所在。因此，需要采取相应的质量监督措施来保证钢结构施工质量。在钢结构安装过程中真正控制好以上各点，做好各分项工程的工序验收工作，就能使所施工项目的质量得到有效控制，达到图纸技术要求，收到令人满意的效果。
关键词：船舶薄板；高强度钢；焊接技术
中图分类号：TG4文献标识码： A
船舶焊接技术是船舶制造业的关键工艺技术之一。据有关数据统计，在船舶结构建造过程中，薄板焊接工时约占船舶结构建造建造总工时的百分之三十至百分之四十。由此可以看出，薄板焊接的质量以及焊接的效率与船舶建造的质量、建造所需要的周期，以及建造船舶所提供的成本息息相关。从理论上来说，船舶薄板焊接是一门技术应用，在实际生产中，船舶薄板的焊接问题的解决往往还需要一定的经验知识的支撑。因此，船舶薄板的焊接技术被认为是能够实现一定程度的智能化的一个较为理想的发展领域，对提高造船质量、缩短建造周期、降低造船成本具有重要意义。高强度焊接结构用刚简称高强钢。作为一种焊接结构用钢，高强钢具有强度高、韧性好、焊接性能优良、品种规格多样等特点。本文主要就船舶薄板以及其高强度钢的焊接技术进行研究。
1、船舶薄板的焊接
1.1薄板焊接变形的原因
一般焊接包括加热、冷却两个方面。在这两个阶段过程中，金属的结构会会破坏导致变形，加热过程中的热塑性变形影响较为显著。如在熔化焊接过程中，随着温度的降低，金属原子之间的吸引力渐渐的增大，温度降到金属的凝固温度以下后，液态金属会开始结晶，金属原子会有规律性的排列，形成晶格。温度的持续降低，原子振动范围的不断缩小，导致晶格发生收缩，这种收缩最终表现为焊接缝隙间金属的收缩，包括横向收缩和纵向收缩两种。在薄板焊接中，由于收缩作用，会使形状发生大面积的形变，其中包括扭曲变形、波浪状变形、角变形，或局部凹陷等。这些形变会影响薄板的结构。除此之外，还应该注意焊接刚的刚性定位以及结构定位，包括焊接程序，工艺参数等会对变形造成一定的影响。
1.2如何选择合理的焊接方法
焊接方法的选择主要为了减少形变。一般的焊接方法有二氧化碳气体保护焊，不锈钢薄板焊接，以及电阻焊接等多种焊接方法。为了防止薄板变形，反变形技术较为广泛使用，反变形是指在焊接前，将工艺变形向相反方向变形。反变形方法的选择与反变形量的控制需要工艺师认真斟酌，仔细推敲。选择合理的焊接方法对焊接过程的实施以及焊接的质量都有着至关重要的作用。
2、高强度钢焊接技术的研究
2.1高强度钢焊接性能分析
高强度钢船舶薄板结构用钢是经过细化处理晶粒的钢，又称为镇静钢，其含碳量较小，为了提高强度和硬度可加入Nb、Al等元素，这些元素要均为细化晶粒元素，焊接性很复杂。除此，对于一些强度级别较低而且其含碳量也较低的钢，这类钢的焊接性能较好，形变以及产生裂纹的倾向和淬硬倾向都比较小。钢强度级别越高，在热影响区域的裂纹倾向和淬硬倾向影响会越大。尤其是那些厚度较大的焊接钢件受裂纹倾向和淬硬倾向的影响较大。
2.1.1裂纹问题
裂纹倾向包括冷裂纹倾向和热裂纹倾向两种。其中冷裂纹是指产生于厚度较大的高强度钢的焊接缝，以及热影响区域中。冷裂纹一般产生的时间是在当焊接接头冷却到300摄氏度以下直至室温后，在热影响区域下的焊道处、其根部等出，一般，有些要隔很多天才能被发现。产生冷裂纹主要有几个方面的因素，首先，由于焊接过程中焊接缝隙以及热影响区域所产生的焊氢量过多，使其密集处于热影响区域熔合线附近，形成富氢带，如若此刻晶格空穴缺陷，则容易形成冷裂纹。其次，由于焊接接头内部温度分布不均，也会导致冷裂纹现象产生。除此，焊接金属以及淬硬组织对冷裂纹的敏感性较大，容易产生冷裂纹。
热裂纹主要是指在焊接过程中温度过高而产生的裂纹，一般是在金属熔化或凝固的时候。影响热裂纹的因素也包括几个方面。从一方面来说，一般来说焊接金属中的合金成分，还有金属中的碳、硫含量都是产生热裂纹的主要因素。另一方面，对于刚性要求较大的焊接接头，其产生热裂纹的可能性也比较大。另外，对于焊接横截面方面，焊接缝的宽度与熔深比值越大，其中液态金属的流动性越好，热裂纹产生的倾向会越小。
2.2防止裂纹产生和减少淬硬的措施
2.2.1焊接方法
对于高强度钢的焊接技术，一般采用二氧化碳气体保护焊、焊条电弧焊、埋弧焊接等多种。一般而言，好的焊接方法会带来好的薄板高强度钢焊接质量。对于不同的材料，采取不同的焊接方法会达到较好的焊接效果。
2.2.2焊接材料
各类焊接材料包括焊条、焊丝均应该符合国家规定标准，符合国家船级CCS认证。焊条、焊丝在使用前可进行除污处理，并严格按照规定的时间、方法进行烘焙。
2.2.2焊接参数
一般而言，焊接时有事先规定好的参数。参数包括焊接电流、电弧电压以及焊接速度三种。其三者的关系对裂纹倾向以及淬硬倾向都有一定的决定作用。一般而言，高强度的焊接采用的焊接参数比低强度的焊接采用的焊接参数规范要大。
2.2.3焊接坡口形式
一般而言，焊接缝的破口形式必然与焊接的横截面积密不可分。焊接时，角度较小的坡口对金属材料内液态金属的流动性起到抑制作用，这样容易有裂纹产生。除此，对于高强度钢的坡口，一般采用机械加工的方式。
2.2.4焊接前预热
焊接前预热是焊接的必要准备。一般，预热温度不能低于150摄氏度。在焊接过程中，其前一道的焊接是后一道焊接的预热，在多层多道焊接过程中，每个层间温度都不该低于预热温度。在船舶薄板构建中，一般不采用预热方式，但是，预热对于高强度钢来说，可以通过减缓冷却的速度来改善焊接接头的组织，从而能降低焊接热影响区域的硬度值，提高焊接区域的韧性。
2.2.5焊接后热处理
与焊接前预热一样，焊后热处理也是焊接后的必要步骤。一般而言，焊后是否需要热处理主要看钢的结构以及其化学效应。薄板的焊接方法，薄板的厚度，使用条件等因素综合考虑。一般船体构造过程中不采用焊接后热处理。
结束语：
船舶技术一直是我国的强项，为了促进经济发展，成就社会繁华稳定，我们应该加大船舶制造业的投入。在发展船舶制造业的同时，可寻求新的高强度钢焊接技术，将船舶事业发展壮大。受国际经济影响，船舶制造业面临着机遇与挑战，我们必须运用新的科技，将船舶制造业推向顶峰，将船舶薄板质量造就更好，将高强度钢技术炼就辉煌。新型的材料包括合金材料，新型的技术都值得被合理的使用开发。而焊接技术则要求焊接人员更加专业、实施更加严格，这需要船舶行业去发掘、采用以及培养。期待船舶制造业更加辉煌的明天。
参考文献：
[1]中国船级社材料与焊接规范[M]北京人民交通出版社.2009
[2]刘福才,陈超.模糊系统万能逼近理论研究综述.智能系统学报,2007,2(1):44-48.
[3]苏安集.CO2气体保护焊工艺参数优化研究.广东工业大学硕士学位论文,2009.
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