时间：2023-03-16 15:50:46
绪论：在寻找写作灵感吗？爱发表网为您精选了8篇工艺管理论文，愿这些内容能够启迪您的思维，激发您的创作热情，欢迎您的阅读与分享！
关键词：锅炉焊接受热面管道氩电联焊
引言
目前在城市集中供热或新建居民小区供热多采用20～75吨的锅炉作为采暖热源，一般建设周期较短，基本上是当年建设当年投产，对于锅炉安装单位提出了较高的要求，既要保证质量，又要保证工期，锅炉受热面焊接选择合适的焊接工艺，是保证质量和按期完工的重要保证。采用氩电联焊工艺将是最佳的选择，氩电联焊工艺具有焊接质量高、焊接速度快、射线探伤合格率高、焊工易于掌握等特点，而被锅炉安装单位广泛采用。
1采用氩电联焊工艺的优点
采用手工氩弧焊打底、手工电弧焊罩面焊接工艺(以下简称氩电联焊)比采用手工电弧焊焊接工艺有以下特点：
a．焊接质量好，射线探伤合格率高
根据焊接工艺评定选择合适的焊丝、钨极、焊接工艺参数及纯度符合要求的保护气体，能使焊缝根部得到良好的融合，且焊口内表面光滑、整齐，不易出现手工电弧焊打底焊接时可能出现的焊瘤、未焊透和凹陷等缺陷。当进行射线探伤时，氩电联焊工艺的探伤合格率明显高于手工电弧焊工艺，而且Ⅰ级片所占的比例显著增加，所以选用氩电联焊工艺更能满足锅炉受热面管道焊接的要求。
b．效率高、速度快、易于掌握
选用手工氩弧焊打底，由于氩弧焊为连续焊接工艺，而手工电弧焊为断弧焊，通过模拟实验发现，同一焊工采用氩电联焊工艺和手工电弧焊工艺焊接同样的焊口，氩电联焊工艺的焊接效率是手工电弧焊的2～4倍，而且焊口成型好。在同样的障碍下氩电联焊比手工电弧焊更容易克服障碍。
c．工艺易于掌握、容易操作
熟练的锅炉压力容器焊工操作氩弧焊明显比手工电弧焊顺手，经过培训可以胜任焊接工艺要求的焊接部位，可以大大降低焊工的劳动强度，而受到焊工们的欢迎。
d．综合效益明显
经过某单位两台循环流化床锅炉受热面管道的焊接，我们综合测定发现氩电联焊工艺效益明显，比手工电弧焊可以降低施工综合成本10～20％，而且明显缩短工期。
2氩电联焊工艺
2.1工艺简介
某单位两台循环流化床锅炉受热面管道焊接选用氩电联焊工艺，焊接时采用V型坡口、对接，焊层一般为2～3层（可视管壁厚度而定），焊机选用ZX7－500氩弧焊机，焊丝选用上海电力焊丝厂TIG－J50、Ф2.5mm焊丝，焊条选用天津大桥牌E4303、Ф2.5mm或Ф3.2mm焊条。
2.2工艺参数
V型坡口角度а＝65°±5°，钝边P＝1～1.5mm，组对间隙b＝1～2.5mm，焊缝两边20mm内清理干净露出金属光泽，管道对接时采用对口管卡定位对口。
氩弧焊打底参数：
规格
mm
焊丝
mm
钨极
mm
焊接电流
A
电弧电压
V
氩气流量
L/mim
Ф32×3
TIG－J50Ф2.5
1.6
80～90
12～14
7～9
Ф60×5
TIG－J50Ф2.5
1.6
80～90
12～14
7～9
Ф108×7
TIG－J50Ф2.5
1.6
90～100
12～14
7～9
Ф159×6
TIG－J50Ф2.5
1.6
90～100
12～14
7～9
Ф219×8
TIG－J50Ф2.5
1.6
90～100
12～14
7～9
手工电弧焊罩面参数（略）
2.3焊接检验
锅炉受热面管道焊缝在100％焊缝外观检查的基础上，按照GB3323－87进行射线探伤，探伤合格后进行锅炉水压试验，锅炉水压试验均一次成功。
某单位两台锅炉采用氩电联焊工艺射线探伤结果：
焊口规格
mm
射线探伤
一次合格率
Ⅰ级片比例
Ⅱ级片比例
一次返修
合格率
Ф32×3
94％
62％
32％
100％
Ф60×5
92％
66％
26％
100％
Ф108×7
100％
72％
28％
－
Ф159×6
100％
76％
24％
－
Ф219×8
100％
50％
50％
－
3结论
氩电联焊工艺对于锅炉受热面管道焊接是一种焊接质量可靠、经济效益明显、焊接速度快的焊接工艺，锅炉安装施工过程中可以广泛采用。
参考文献：
1.2零件的工艺分析
推动架共有二组加工表面，其相互有一定关联要求。分析如下：
1.2.1以φ32为中心的一组加工表面
这一组加工表面包括：45、60、φ16孔
1.2.2是φ16孔为中心的一组加工表面
这一组加工表面包括：40、25、6x1槽、6x9槽孔、M8孔
经过分析，为了保证加工精度和降低加工成本，将φ32孔和φ16作为定位基准，以他为工艺基准能很好保证其他各个尺寸要求，完全可以达到图纸要求。
由上面分析可知，加工时应先加工第一组表面，再以第一组加工后表面为精基准加工另外一组加工面。
第二章工艺规程设计
2.1确定毛坯的制造形式
零件材料为HT200，考虑零件受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。
2.2基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。
2.2.1粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。
2.2.2精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。为了使基准统一，先选择φ32孔和φ16孔作为基准.
2.3制定工艺路线
制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用通用机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
2.3.1工艺路线方案一
工序一备毛坯
工序二热处理
工序三铣面A、B、C（见工艺卡片）
工序四铣面E、F（见工艺卡片）
工序五扩孔φ32，孔口倒角
工序六车端面，钻孔φ10，车孔φ16，孔口倒角
工序七钻扩铰φ16孔
工序八钻孔φ6，锪孔
工序九钻M8底孔φ6.6，攻M8孔
工序十铣槽6x1、6x9
工序十一检查
工序十二入库
2.3.2工艺路线方案二
工序一备毛坯
工序二热处理
工序三铣面A、B、C（见工艺卡片）
工序四铣面E、F（见工艺卡片）
工序五扩孔φ32，孔口倒角
工序六车端面，钻孔φ10，车孔φ16，孔口倒角
工序七铣槽6x1、6x9
工序八钻扩铰φ16孔
工序九钻孔φ6，锪孔
工序十钻M8底孔φ6.6，攻M8孔
工序十一检查
工序十二入库
2.3.3工艺路线分析比较
工艺路线一与工艺路线二的差别在于对φ16销孔和铣槽6x1、6x9的加工安排的不同，工艺路线一将φ16销孔基准，加工槽6x1、6x9，准统一，能很好的保证槽6x1、6x9的精度要求，所以此次设计依据工艺路线一来开展设计。
2.4机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定
推动架，零件材料为HT200，生产类型大批量，铸造毛坯。
据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
2.4.1内孔和外圆的加工余量及公差
查《机械制造工艺设计简明手册》（以下称《工艺手册》）表2.2～2.5，取φ32内孔单边加工余量为2.
2.4.2铣削加工余量为：
粗铣1.5mm
精铣0.5mm
2.4.3其他尺寸直接铸造得到
由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。
2.5确立切削用量及基本工时
2.5.1工序三铣面A、B、C（见工艺卡片）
2.5.1.1.加工条件
工件材料：HT200,铸造。
机床：XA6132卧式铣床
刀具：高速钢圆柱铣刀,深度ap<=3,,故据《切削用量简明手册》（后简称《切削手册》）取刀具直径do=60mm。
2.5.1.2.切削用量
铣削深度因为切削量不大，故可以选择ap1=1.8mm，ap2=0.2mm，二次走刀即可完成所需尺寸。
每齿进给量机床功率为7.5kw。查《切削手册》f=0.14~0.24mm/z。由于是对称铣，选较小量f=0.14mm/z。
查后刀面最大磨损及寿命
查《切削手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm。
查《切削手册》表3.8，寿命T=180min
计算切削速度按《切削手册》，查得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s
据XA62铣床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削Vc=3.14*60*475/1000=119.3m/min,
实际进给量为fzc=Vfc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。
校验机床功率查《切削手册》Pcc=2.3kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。故校验合格。
最终确定ap1=1.8mm，ap2=0.2mmnc=475r/min,Vfc=475mm/s，
Vc=119.3m/min，fz=0.16mm/z。
计算基本工时
tm＝2xL/n*fz=2x(100+60)/475x0.16=4.2min。
2.5.2工序四铣面E、F（见工艺卡片）
2.5.2.1.加工条件
工件材料：HT200,铸造。
此次设计是对拨叉零件的加工工艺和夹具设计，其零件为锻件，具有体积小，零件复杂的特点，由于面比孔易加工，在制定工艺规程时，就先加工面，再以面为基准来加工其它，其中各工序夹具都采用专用夹具，特别的对于加工大头孔、槽和钻小头孔斜面小孔的工序中，选一面两销的定位方式，并以操作简单的手动夹紧方式夹紧，其机构设计简单，方便且能满足要求。
关键词拨叉，加工工艺，专用夹具，设计
ABSTRACT
Thisdesignistodialsforksthecomponentstheprocessingcraftandthejigdesign,itscomponentsaretheforging,hasthevolumetobesmall,componentscomplexcharacteristic,Becausethesurfaceiseasierthantheholetoprocess,whenformulationtechnologicalprocess,firstthemachinedsurface,thenprocessesothertakethesurfaceasthedatum,Inwhichvariousworkingproceduresjigallusestheunitclamp,specialregardingprocessesthebigendofhole,thetroughanddrillsthecapitellumholeinclineeyeletintheworkingprocedure,Chooseslocatemodewhichtwosellsatthesametime,andoperatesthesimplemanualclampwayclamp,itsorganizationdesignissimple,theconveniencealsocansatisfytherequest.
Keywords：Dialsthefork,theprocessingcraft,unitclamp,design
机械设计制造及其夹具设计是我们融会贯通四年所学的知识，将理论与实践相结合，对专业知识的综合运用训练，为我们即将走向自己的工作岗位打下良好的基础。
机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产的重要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证的重要依据。在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。
而机床夹具是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳动强度、降低生产成本而在机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床或刀具有个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。它们的研究对机械工业有着很重要的意义，因此在大批量生产中，常采用专用夹具。
本次对于拨叉加工工艺及夹具设计的主要任务是：
⑴完成拨叉零件加工工艺规程的制定；
⑵完成镗孔、铣槽、钻孔三个专用夹具的设计。
通过对拨叉零件的初步分析，了解其零件的主要特点，加工难易程度，主要加工面和加工粗、精基准，从而制定出拨叉加工工艺规程；对于专用夹具的设计，首先分析零件的加工工艺，选取定位基准，然后再根据切销力的大小、批量生产情况来选取夹紧方式，从而设计专用夹具。
2拨叉的分析
2.1拨叉的工艺分析
拨叉是一个很重要的零件，因为其零件尺寸比较小，结构形状较复杂，但其加工孔和底面的精度要求较高，此外还有小头孔端要求加工，对精度要求也很高。拨叉的底面、大头孔上平面和小头孔粗糙度要求都是，所以都要求精加工。其小头孔与底平面有垂直度的公差要求，拨叉底面与大头孔上平面有平行度公差要求，所要加工的槽，在其槽边有平行度公差和对称度公差要求等。因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它们的加工是非常关键和重要的。
2.2拨叉的工艺要求
一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。
拨叉零件图
该加工有七个加工表面：平面加工包括拨叉底面、大头孔上平面；孔系加工包括大、小头孔、小孔；小头孔端的槽加工以及大头孔的铣断加工。
⑴以平面为主有：①拨叉底面的粗、精铣加工，其粗糙度要求是；
②大头孔端面的粗、精铣加工，其粗糙度要求是。
⑵孔系加工有：①的大头孔粗、精镗加工，其表面粗糙度为；
②的小头孔钻、扩和铰加工，其表面粗糙度要求；
③的小孔钻加工，小孔表面粗糙度要求。
⑶小头孔端槽的加工，该槽的表面粗糙度要求是两槽边，而槽底的表面粗糙度要求是。
⑷最后为大头孔的铣断加工，要求断口粗糙度。
拨叉毛坯的选择模锻，因为生产率很高，所以可以免去每次造型。单边余量一般在，结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小。因其年产量是5000件，由[3]表2.1～3可知是中批量生产。
上面主要是对拨叉零件的结构、加工精度和主要加工表面进行了分析，选择了其毛坯的的制造方法为模锻和中批的批量生产方式，从而为工艺规程设计提供了必要的准备。
目录
摘要I
ABSTRACTⅡ
1绪论1
2拨叉的分析2
2.1拨叉的工艺分析2
2.2拨叉的工艺要求2
3工艺规程设计5
3.1加工工艺过程5
3.2确定各表面加工方案5
3.2.1影响加工方法的因素5
3.2.2加工方案的选择6
3.3确定定位基准6
3.2.1粗基准的选择6
3.2.1精基准选择的原则7
3.4工艺路线的拟订7
3.4.1工序的合理组合8
3.4.2工序的集中与分散8
3.4.3加工阶段的划分9
3.4.4加工工艺路线方案的比较10
3.5拨叉的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定12
3.5.1毛坯的结构工艺要求12
3.5.2拨叉的偏差计算12
3.6确定切削用量及基本工时（机动时间）14
3.7时间定额计算及生产安排22
4镗孔夹具设计25
4.1研究原始质料25
4.2定位、夹紧方案的选择25
4.3切削力及夹紧力的计算25
4.4误差分析与计算27
4.5零、部件的设计与选用28
4.5.1定位销选用28
4.5.2夹紧装置的选用29
4.6夹具设计及操作的简要说明29
5铣槽夹具设计30
5.1研究原始质料30
5.2定位基准的选择30
5.3切削力及夹紧分析计算30
5.4误差分析与计算32
5.5零、部件的设计与选用33
5.5.1定位销选用33
5.5.2夹紧装置的选用33
5.5.3定向键与对刀装置设计33
5.6夹具设计及操作的简要说明36
6钻孔夹具设计37
6.1研究原始质料37
6.2定位基准的选择37
6.3切削力及夹紧力的计算37
6.4误差分析与计算38
6.5零、部件的设计与选用39
6.5.1定位销选用39
6.5.2夹紧装置的选用40
6.5.3钻套、衬套、钻模板设计与选用40
6.6夹具设计及操作的简要说明41
结论42
本设计中介绍了传动盖冲孔的冲压工艺分析，工艺方案的分析和制定，排样图的设计，总的冲压力计算及压力中心的计算，刃口尺寸的计算，弹簧的计算和选用，凸模、凹模或凸凹模结构设计以及其他冲模零件的结构设计，绘制模具装配图和工作零件图，编写设计说明书，填写冲压工艺卡和工作零件机械加工工艺过程卡，注意凸、凹模的配合加工。有关工艺参数的计算，如：冲裁力、卸料力的计算。冲孔模具结构设计中有关于非标准件的计算与设计等等。
关键词：凸模；凹模；工艺;装配图
Abstract
Inthisdesignintroducedthetransmissioncoversthepunchholestherammingcraftanalysis,thecraftplanformulation,arrangesthespecimenmapdesign,thealwaysrammingstrengthcomputationandthecenterofpressurecomputation,thecuttingedgesizecomputation,thespring,therubbercomputationandselects,theraisedmold,theconcavemoldortheconvex-concavemoldstructuraldesignandallthatdiethecomponentsstructuraldesign,drawsupthemoldassemblydrawingandtheworkdetaildrawing,thecompilationdesigninstructionbooklet,fillsintherammingcraftcardandtheworkcomponentsmachine-finishingtechnologicalprocesscard,raisedpaysattentionto,theconcavemoldcoordinateprocessing.Thecalculationconcerningcraftparameter,suchas:Hurtletocutthedintandunloadthecalculationofanticipatethedint.Thebluntboremoldingtoolstructuredesignsthemediumcalculationandthedesignetc.concerningnotstandardpiece.
Keywords:Raisedmold;Concavemold;Plan;Installation;
艺分析
根据制件的材料、厚度、形状及尺寸，在进行冲压工艺设计和模具设计时，应特别注意以下几点：
2.1.1该制件为圆形拉深件，因此，在设计时，毛坯尺寸的计算是一个特点。
2.1.2制件不大，且深度尺寸也较小，可能只需一次经过一次拉深。如果需要经过多次拉深，则拉深工序的确定以及拉深工序件尺寸的计算是正确进行工艺和模具设计的关键。
2.1.3冲裁间隙、拉深凸凹模间隙以及每道拉深的高度的确定，应符合制件的要求。
2.1.4各工序凸、凹模动作行程的确定应保证各工序动作的稳妥、连贯。
2.2工艺方案的分析和确定
2.2.1工艺方案分析
根据制件的工艺性分析，其基本工序有落料、拉深、冲孔、切边四种。其先后顺序组合，可得到以下几种方案：
2.1.1.1落料—拉深—整形—冲孔—切边单工序冲压
2.1.1.2落料—拉深—整形—切边—冲孔单工序冲压
2.1.1.3落料、拉深复合—整形—冲孔—切边复合冲压
2.1.1.4落料、拉深复合—整形—冲孔、切边复合复合冲压
为解决隔离体与防渗墙填充材料的良好结合及结合处的防渗性能，满足地下防渗墙的连续施工，1998年7、8月份在河海大学和黄河水利委员会基本建设工程质量检测中心对土工布袋渗透进行模拟试验，结果是混凝土中夹一层土工布渗透系数为1．66×10－7，混凝土中夹2层土工布时的渗透系数为5．35×10－6，根据试验结果采用一层土工布时的施工方法，相当于黏土的透渗性能，并且时间越久，渗透系数越小，越能够满足工程施工需要。
一、施工准备工作
隔离体在下设前，首先要做全面的检查，观察接缝是否良好，布面是否有损坏现象（若出现残次，极易形成漏浆，造成浇筑失败），并在袋外每2m作一标记。其次是隔离体内沉块的尺寸及重量，一般为直径20～24cm，长度以1～1．2m预制块重约95kg，这种沉块适用于塑性墙；而在黄河上施工一般用2块50cm×50cm厚度为10cm的两个混凝土预制块，重约110kg。其三是将沉块用塑料薄膜包严，装入隔离体底部。其四是用表面光滑的钢管制作一个固定架，长约3m宽约0．5m，用于固定隔离体。
二、隔离体下设
隔离体沿固定架要缓慢、垂直、平衡入槽，对照刻度，检测下放是否到底，然后固定。待浇筑时看隔离体的松紧度，边浇筑边下放，始终保持一定的张紧度。为了增加隔离体的稳定性，外边可加装一钢隔离体，以防倾斜。
三、充水
下设完毕即可充水，所充泥浆水的浓度要大于或等于槽内泥浆比重，一般泥浆泵充水不小于2分钟。待袋内水位高于槽内水位0．3～0．5m，且水位快速上涨，立即停泵抽管，避免倒吸，确保袋内充盈。若袋内充水不足，导致下放导管困难。
四、导管安装
袋体中心下设特制导管（外壁光滑），导节外用薄膜围缠20cm并缓慢下放，防止底部与管壁擦伤隔离体。若出现导管下设困难，须顺管充水，直至下放到设计高程，然后依次下设其他导管。
五、混凝土浇筑
1常用焊接工艺评定标准
目前国内第一台压水堆核电机组引进了国外的压水堆核电机组，组成了新型的压水堆的核电机组，核电机组包含了具有自主知识产权的压水堆、重水堆等堆型，在大部分的压水堆核电机组上；在建的核电站成为我国首台30万kW核电机组。另外，在消化引进核电机组的优势的基础上又设计了新一代能动压水堆核电机组，布置了改进型的半核电机组，经过自主设计、引进和消化吸收之后，构成了目前由核岛、常规岛及BOP组成的核电机组。我国民用核安全机械设备制造中的焊接工艺评定标准在我国目前有着评定不统一的特点，遵照法国的和美国的核武岛机械设备设计制造要求以及焊接评定标准的。国内的核电站核武岛设计的设计院进行焊接工艺评定标准的特点，又编制了相关的核安全评定标准，并且结合核电工程焊接工艺评定的技术条件制定了相关的法规和要求。核电站具体的引用标准是按照文件设计中关于焊接工艺评定进行的，设备、产品的焊接工艺的评定技术标准。
2核电工程焊接工艺评定转移依据
核电工程中项目的焊接工艺为了使之成为企业的重要质保活动，使施工单位能够按照焊接的标准要求生产处合格的产品，对于焊接工艺的正确性进行了相关试验，并得到了结果评价。焊接工艺评定管理是一项重要的工作。焊接工艺评定工作对于核电工程承包商来说，必须加以规范化，并且成为焊接工艺评定转移实施的依据。（1）根据核电安全局在评定转移研讨会的主要议题，其中包含了核工业焊接工艺评定的转移申请，根据焊接工艺评定的单位按照要求执行，焊接的工艺评定转移具有如下要求。按照核电项目承诺的标准体系开展焊接的工艺评定转移工作，并获得了项目的营运单位的批复；按照营运单位焊接的工艺评定项目的转移标准和法规进行焊接工艺评定转移事项的实施，国家核安全局和地区监督站堆焊接工艺应该按照工艺评定转移的项目和运营单位的批复，抄送国家核安全局的地区监督站，评定实施监督和转移工作，以及焊接部位的信息；负责堆焊接工艺转移评定，清单中包含了焊机评定项目的实施日期，对于焊接工艺转移的责任单位实施监督检查控制，确保转移工作能够按照法规标准和转移方案进行工作。（2）进行焊接工艺的评定，按照压水堆核导机械设备设计和建造的规则要求，两个不同的核电国内工程项目需要将转移工作进行评定，将焊接工艺的评定扩大到车间后者现场，符合下列要求方可。首先是在车间或现场完成焊接工艺的评定试验，要求条件不允许在制造商之间进行转让；按照核岛安装企业中的技术注意事项和监督的规定，进行技能和经验的转移，保证其连续性。对于工艺评定中的转移项要求同一承包商能够实现相互的转移，并且遵循相同的设计和建造标准以及规范，进行工艺的评定和相互的转换；在转移的焊接工艺进行评定的时候，焊接的工艺评定及使用的焊材牌号和商标，焊材要具有相同的型号，并且符合相同的采购技术条件，方能与焊接的工艺评定相符；根据国际性焊接和钎焊评定的相关规定，焊接工艺的评定转移要符合锅炉和压力容器规范的国际性转移要求。要求规定，制造商和承包商是按照规范的要求，将生产中具有责任控制的组织，包括两家和两家以上的不同的名称的公司，在焊接工艺上加以评定，并进行有效的操作和控制。这一组织是包含了质量控制体系以及质量保证程序的组织，不要求重复进行工艺评定。制造商和承包商拥有了不同拥有者的操作管理权限，能够规范制造商和承包商在原工艺评定期间的PQR和WPS，当操作管理被保持并使用后不需要进行重新评定。（3）常规岛和BOP工程焊接的工艺评定，符合焊接工艺评定转移的要求。按照人员、管理、评定的等效性规定，加以技能和经验的连续性，使之具有同等的效力，在同一施工单位进行现场评定后，质量管理体系中的设备、和将同一施工单位的监督经验及另一个车间或现场对应焊接，进行不重复的评定。根据工艺评定的转移要求，电力行业的全部焊接经过审批后的评定资料得到了批准及描述，同一个质量管理体系内的通用章节以及工艺评定、标准在实施后的焊接工艺评定中基本可以进行覆盖。核电工程中的常用的焊接工艺评定标准，包含了焊接工艺评定转移的要求，其中缺少明确的条款规定，如现场设备和工业管道焊接的工程施工规范要求。此外，不可重复进行焊接，统一在同一效力的设备和质量管理体系中，施工规范对焊接工艺评定转移的规定应保证技能和经验的连续性，升级后的现场设备和同一项评定工业管道焊接进行了取消。
3焊接工艺的评定转移
转移材料、人员、车间、环境等的焊接工艺是设置在同一个车间，承包商的现场的活动按照焊接技术规格束和图纸要求进行项目的转移，为将核电工程项目的焊接工艺转移，核电工程承包商要做好以下工作。首先，对焊接工艺的评定标准要进行熟悉，并保证焊接工艺的评定能够符合转移的要求。（1）对核电工程项目的质保体系，焊接工程的技术人员应进行分析和对比，应熟练使用组织机构、职责、焊接管理模式和相关的程序，做好核电工程焊接的工艺评定标准的制定工作，对焊接工艺评定进行转移的同时，包括对焊接设备的无损监测，施工技术上要进行评定考试等，焊接的工艺评定转移的可行性焊接的工程师和技术人员在经验、资格、母材和焊接材料的试验，施工环境的对比分析等。（2）负责两个核电工程以上项目的焊接工程技术人员，要确定焊接工艺评定转移的标准，进行焊接工艺评定转移分析的工作，主要进行的内容包括做好焊接工艺评定转移的报告，编制核电工程焊接工艺评定转移标准，做好焊接工艺评定转移的清单。承包商方面的项目经理担负的责任包括对比和分析承包商在两个核电工程项目中的质量保证体系，对比分析核电工程项目的人、机情况，评定焊接的工艺技术和制订注意事项、质量监督管理、焊接工艺评定转移清单、焊接工艺评定报告管理等内容等清单。（3）焊接工艺评定转移管理程序的编制。将焊接工艺评定转移的规范进行有序的编制，在焊接工艺实施前，做好工艺评定，完成焊接工艺评定，并要求相关人员遵照评定转移管理的程序，签字并。要求承包商的内部部门在进行焊接工艺评定转移时，明确自身职责、焊接工艺评定转移流程及焊机工艺评定转移的管理，做好焊接评定转移的相关记录。（4）焊接工艺转移报告的评定，由核电工程总承包商负责审查和评定，由承包商工程技术人员负责完成报告，将报告转移到总承包单位，总承包商收到焊机工艺评定转移报告后，综合考虑焊机工艺评定转移报告，对核电工程焊机工艺评定转移报告进行评审，实地考察承包商焊接能力，重点审查内容包括：焊接工艺评定报告、焊接质量保证体系、焊接材料、设备、资格、环境等方面的标准。在进行承包商的焊接工艺评定转移报告的审查的时候，总承包单位应组织评审专家，邀请核电工程设计的设计院设计专家等，并要求负责核电工程的总承包商、监理单位和业主单位的代表全程参与焊接工艺评定转移报告评审。（5）焊机工艺评定转移实施流程为承包商编制焊机工艺评定转移管理程序，进行焊接工艺评定转移前的焊接技术条件对比，承包商完成焊接工艺评定转移报告和拟转移项目清单的编校、审批并签署总经理承诺，承包商向总承包单位上报焊接工艺评定转移报告和拟转移项目清单，总承包单位根据对承包商焊机能力考查实际情况，编制考察报告，总承包单位组织对承包商递交的焊机工艺规定转移报告和拟转移项目清单进行审查。拟转移的焊机工艺评定报告是否用于该安全相关设备焊接，如果是，则核电业主批复总承包单位复查后的焊接工艺评定转移报告和拟转移项目清单，承包商对批复的焊接工艺评定转移报告和拟转移项目清单以及批复意见归档，承包商根据批复意见整理被转移的焊接工艺评定报告并报告总承包单位好监理单位审核，承包商根据总承包单位审核结果被转移的焊接工艺评定报告，并下发相关部门。
4结束语
为保证核电工程的承包商对焊接工艺的质量控制，对于核电工程项目的质量监督主体进行审核应由监理单位负责。核电工程承包商的焊接工艺负责对评定转移报告进行审查，质量保证体系的运行是对核电工程项目图纸中的材料、焊接方法等加以重点的审查，关注核电工程承包商的焊接工艺评定能否满足项目的要求，并做好现场施工的巡检，及检查旁站等，做好超标的焊缝返修方案的审查，对焊接不符合项的跟踪处理等环节加以控制。
作者:刘新收 单位:中国核工业二三建设有限公司
参考文献
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首先，要尽量细化自己的产品生产工艺，从原材料采购开始直到产品出厂装车，细化到不放过任何一个细节。这个阶段可以利用“头脑风暴”方法，集思广益，最终形成公司高度细化的产品生产工艺流程图。其次，在详细的生产工艺流程图完成后，针对不同的目的，进行不同的工艺流程的优化工作。针对于提高效率管理，生产厂长要结合公司实际，仔细研究各个生产环节，尽量合理安排各个工序之间的衔接，将生产中的关键路径找出来，尽量减少不必要的重复性劳动，初步优化生产工序（将生产上认为不必要的生产工序以其他颜色标注备用）。
针对于提高技术和质量管理，技术经理要根据公司目前的生产质量状况，找出生产重点控制工序（可依据曾经出现的质量事故、顾客的反馈、本公司出现的返工工序等），并按照重要程度分为A、B、C三级。结合生产经理已简化后的生产工序，技术经理逐工序落实评价被生产经理删除（被简化）工序存在的必要性、合理性，以及其风险程度，经仔细商讨后，形成公司的标准生产工序流程。根据公司的标准生产工序流程图，每个工序生产需要的绝对最小时间等，生产经理再次优化，重新设置工序之间安排的合理性，包括工序的先后顺序，并列关系等等。此时，切合公司实际特点的生产工序图基本完成。
2结合本公司的实际设备情况，人员素质状况，技术能力，合理安排资源的调配
在生产管理上，结合生产控制工序的重要程度要求，制定出重点工序需要的主要设备，主要人员的保证需求，根据工人的熟练程度来分配不同重要性的工序岗位。并考虑工人数量以及作业时间的配置，优化生产工序，做到所有可能的工序路径都成为关键路径。同时，公司技术部门根据每个工序的特点，编制各工序的生产工序作业指导书，并编制各步骤的质量检查记录表格，将常规检验项和特殊检验项的检验表格区分开来。在技术管理上，结合公司ISO9001的管理体系要求，并根据工序的重要程度，对于重点工序，将作业指导书升级汇编成为公司层面的程序文件，进行重点监控。
3新的生产工序逐步并入公司的生产管理
根据ISO9001质量管理体系要求，将新的生产工序逐步并入公司的生产管理流程中，进行试运行，半年后，根据运行的结果，重复上面的第一二进程，进行适当的生产工序的微调，以达到最佳的生产工序安排，劳动力配比，以及材料设备的配置。由于公司的生产环境不断的在变化，人员的素质状况也在不断变化，所以公司的生产工序也需要适当的及时调整，根据笔者的调查研究，这个时间一般以半年调整一次为宜，调整过频，公司各部门很难以适应这个变化，调整过缓，则可能造成公司的资源部分浪费，质量上可能得不到有效的保证。
4结束语
在模具制造企业中，很多老员工不会轻易将自己的知识和经验传授出去，而且员工在模具制造上的交流较少，这种情况不利于模具制造工艺水平的提高，在开发模具制造工艺相关的知识管理系统中，不仅要通过一定的激励机制去鼓励员工将自己的经验技能分享出来，并且要鼓励在这个知识管理系统的平台进行模具制造知识工艺的探讨交流，从而在这种交流分享的过程中提高模具制造工艺水平，并进一步创新模具制造工艺。
2及时淘汰落后的模具制造工艺
知识管理系统可以促进模具制造工艺知识的动态更新，及时淘汰落后的知识。落后陈旧的模具制造工艺知识，很可能已经阻碍模具制造工艺的创新发展，影响新技术的实践和应用。因此及时对模具制造工艺知识进行更新，有利于模具制造员工及时了解模具制造工艺的先进技术和发展趋势，及时改进自身的模具制造工艺知识，从而提高企业的生产力和竞争力。
3知识管理系统的开发
3.1获取模具制造工艺知识部分
模具制造工艺相关的知识管理系统首先要获取到充足的模具制造工艺知识，才能进行后续的加工处理。这个基础部分主要是从以下途径获取模具制造工艺知识：首先是对模具工艺专家的经验进行归纳总结，对于有些陈旧落后的经验要予以剔除，对于积极有效的经验进行保留；第二是收集相关科研部门的研究成果，比如国内外的先进模具制造工艺，一些还未开始应用的模具制造工艺理论。当然也包括政府有关部门制定的模具制造工艺标准和模具制造产业发展规划等政策；第三是企业内模具设计部门制定的模具制造方案、图纸、规格等相关的模具制造工艺文件；第四是模具产品的使用情况，尤其是保养、维修、回收等方面反馈的知识，以及模具产品在当前市场上的生命周期。
3.2模具制造工艺知识转化与加工部分
模具制造工艺知识转化与加工是整个知识管理系统的关键组成部分，起到承上启下的作用。模具制造工艺知识转化与加工部分首先要对收集到的模具制造工艺知识进行筛选和分类整理。合理完善的模具制造工艺知识可以直接纳入计算机数据库中，供员工检索使用。但是一些不完善的模具制造知识必须要适当转化与加工，比如改变其中的数据误差、规格不符等情况，使该模具制造工艺知识具有实用性。对于一些国外的模具制造工艺知识，要进行必要的翻译处理，并且在进行试验后才能放入到知识管理系统的数据库中。在日常维护中，要经常对整个计算机系统进行更新，确保知识管理系统中的模具制造工艺知识的全面性和先进性。
4结束语
