时间：2023-03-16 15:48:52
绪论：在寻找写作灵感吗？爱发表网为您精选了8篇废水处理工艺论文，愿这些内容能够启迪您的思维，激发您的创作热情，欢迎您的阅读与分享！
1.1废水处理改造工艺设计MBR工艺是利用大量的微生物（活性污泥）在生物反应器内与基质（废水中的可降解有机物等）充分接触，通过氧化分解作用进行新陈代谢以维持自身生长、繁殖，同时使有机污染物降解。膜组件通过机械筛分、截留等作用对废水和污泥混合液进行固液分离。大分子物质等被浓缩后返回生物反应器，从而避免了微生物的流失。该工艺及其组合工艺在含高氨氮废水处理中具有较好的处理效果，如利用A/O+MBR工艺处理合成氨废水[1]、养猪沼液[2]、高氨氮生活废水[3]以及利用改良MBR工艺[4]或者UASB+PACT+A/O+MBR工艺处理高氨氮化工废水[5]等。同时该工艺具有负荷变化适应性强，耐冲击负荷、系统启动速度快等优点。因此在该废水处理项目改造中，充分利用原有的废水处理构筑物，通过在主体工艺增加MBR装置，以达到处理出水达标的目的。
1.2废水处理工艺流程经技术改造后的废水处理工艺为水解酸化+厌氧/好氧+MBR工艺，其工艺流程见图1。该工艺具有以下特点：（1）增加缺氧池至水解酸化池的污泥回流，回流量为0～300%，提高水解酸化池的水解效率，使大部分乙二胺等物质在水解酸化阶段进行水解；（2）更换原水解酸化池和缺氧池的搅拌系统，采用Ф325的潜水搅拌机，混合效果较好，极大提高水解酸化池和缺氧池的处理效率；（3）好氧池改部分为MBR池。MBR系统具有A/O系统不可比拟的优越性，该工艺形成了A/O系统和MBR系统的互补，既保证了出水水质，又合理调整了运行费用；（4）增加MBR池和好氧池的回流，保证好氧池的污泥浓度；（5）原二沉池改为清水池，方便清水回用，而不需新建设施。
1.3建后新增构筑物及设备水解酸化池、厌氧池潜水搅拌机更换：主要目的是为了改善废水混合均匀程度，增加污泥和废水的混合效率，提高废水处理效果。增加的主要设备有：在水解酸化池增加潜水搅拌机12台，Ф320，2.2kW。在厌氧池增加潜水搅拌机8台，Ф320，2.2kW。缺氧池至水解酸化池回流系统：主要目的是使水解后没有分解成无机氮的有机氮分解成无机氮，增大缺氧池除去氨氮的效率。增加的主要设备有：回流泵4台（2备2用），100WQ100-15-7.5，Q=100m3/h，H=15m；电磁流量计2台，DN100。MBR反应器：MBR反应器2座，尺寸10.0m×5.0m×4.0m，有效水深3.5m，设计温度15～32℃，处理流量2400m3/d，膜材质为PVDF，膜孔径0.4μm。主要设备：膜组件5组，PVDF。自吸泵3台（2用1备），50m3/h，5.5kW。风机2台（1用1备），53.23m3/min，40kPa。膜池污泥回流泵3台（2用1备），80WQ50-10-3。清水泵1台，24m3/h，30m。清水罐1个，φ1320mm×1855mm。逆通液注药泵1台，1L/min，3Bar。静态混合器1台，De110，7～15m3/h。NaClO（主要作用是清洗膜组件）罐1台，φ1320mm×1855mm。NaClO注药泵1台，250L/h，3Bar。柠檬酸罐1台，φ1060mm×1375mm。柠檬酸注药泵1台，0.25m3/h，3Bar。过滤器1台，孔径1mm。MBR系统附带MBR池至好氧池的污泥回流系统原二沉池改为清水回用池：将现有二沉池改为清水池，作为回用水池。
2废水处理效果及效益分析
2.1废水处理工艺运行效果分析改造后的废水处理工艺在调试运行期间的进出水COD及COD去除率变化见图2，进出水NH3-N及NH3-N去除率变化见图3。调试结果表明，在工艺调试前期，出水COD为130mg/L，出水NH3-N质量浓度为30mg/L左右，工艺连续运行约25d后，出水COD降低到100mg/L以下，NH3-N质量浓度降低到15mg/L以下，出水水质达到了设计的排放要求。系统稳定后，出水水质稳定。
2.2经济效益分析该项目土建投资3.5万元，设备投资232.27万元，其他费用包括安装、设计等，合计328.65万元。该废水处理工艺运行成本主要包括电费、人工费和药剂费等。其中电费0.64元/t，人工费0.45元/t，药剂费0.25元/t，合计运行费用为1.34元/t。
3结论
1.1除钙沉淀池气化废水中含有大量Ca2+、Mg2+等物质，在进入生化系统前应进行去除，否则会造成生物处理单元结垢，严重影响处理效果。本项目采用化学中和沉淀除钙的方法，投加磷酸进行中和，生成磷酸钙，同时投加PAC混凝剂，以便形成絮体快速沉淀。然后排至污泥浓缩池。该沉淀池有效容积为328m3，尺寸:9m×9m×4.8m，池体采用半地下钢筋混凝土构筑物，池内设刮泥机、排泥泵等设备。
1.2格栅井及初沉池厂区混合污水通过下水道依靠重力流至格栅井，通过格栅，将混合污水中大的杂物去除，确保后续设备安全运行，机械格栅宽度700mm，栅距5mm。之后用泵提升至初沉池，进一步沉淀去除废水中悬浮物质，初沉池2座，单座有效容积为328m3，尺寸为:9m×9m×4.8m，池体采用半地下钢筋混凝土构筑物，池内设刮泥机、排泥泵等设备。
1.3事故池事故池是化工废水处理站所必须的构筑物，由于化工厂在出现生产事故后，会在短时间内排放大量含有各种生产原料的有机废水，这些高浓度废水一旦进入，会给运行中的生物处理系统带来较高的冲击负荷，造成的影响需要很长时间来恢复，甚至会造成致命破坏。该池有效容积为10000m3，尺寸为47m×33m×7.0m，可容纳化工厂1个事故期排水量，地下钢筋混凝土构筑物，内设2台提升泵，可将事故池水排入均质调节池。
1.4均质调节池由于废水排放量及水质波动性较大，因此有必要在生物处理前设置均质调节池起到调节水量、水质的作用，使得后续工艺的处理负荷基本处在相同的水平，有利于处理工艺的连续、稳定、可靠运行;另外为防止废水中的悬浮物沉淀结块，设置潜水搅拌机进行搅拌。该池有效容积6000m3，尺寸为60m×22m×5.0m，地上钢筋混凝土构筑物。
1.5射流曝气型SBR生物反应池SBR生物反应池是整个系统的核心，反应池共6座，半地上钢筋混凝土结构，每座池尺寸为27m×21m×6.0m，池容3400m3，池内设置碟式射流曝气器6台，循环泵2台，滗水器1台，排泥泵1台，每池对应曝气风机1台，设计运行周期为6h，生物反应池设备见表2。废水先进入1号SBR，在进水的同时开启循环泵、鼓风机，以及氢氧化钠投加泵，在第1小时后停止进水，循环泵从池中进水端抽水，送至曝气器处，与鼓风机空气混合，曝气的同时对池水进行搅拌，至第4小时，风机运行20min后停止，再隔20min开启，间歇曝气，使池水不断处于缺氧、好氧交替变化状态。甲醇补充是在风机停止，池中处于缺氧状态时投加，氢氧化钠在第15分钟后停止投加，在第4小时所有设备停止运行，进入静止沉淀阶段，该阶段最后10min开启排泥泵排泥。在第5小时滗水器开始滗出上清液，经过1h排水后，第1周期结束。6座池子依次循环。去除氨氮的过程是:在进水初期，供氧量不足，池内残留的游离氧首先被消耗，反硝化菌以污水中的有机碳作为供体，把池内残留的NOx－N还原成氮气或供自身合成反应需要的有机氮。风机曝气后，同时循环泵开启增大曝气强度，随着曝气量增加，氨氮在硝化作用下转变成硝态氮，风机停止曝气，减少了系统供氧，污水处于缺氧状态，絮凝体形成菌胶团将进水期吸附贮存的碳源释放出来，使兼性反硝化菌进行反硝化脱氮，此时投加甲醇提供有机碳源作为电子供体，使反硝化过程更快地完成，风机开启后再次处于好氧状态时，开始硝化反应，在静沉、排水期间，风机停止供氧后，微生物处于内源呼吸状态，反硝化菌以内源碳作为供体进行反硝化反应将硝态氮转化成气态氮排出。射流曝气型SBR生物反应池特点如下:1)曝气效率高。选用的JAS碟式射流曝气器，因采用了气液混合式的射流喷头结构，大大提高了氧溶解率。与风机和水泵相结合进行射流曝气，同时具有鼓风和喷射曝气的优点，动力效率高(4.0～5.4kg/(kW•h))，充氧能力好(2.2～5.6kg/h)。2)循环搅拌。本设计采用水泵提供循环动力，使反应池内污水从进水端(缺氧段)至曝气机(好氧端)之间形成循环，循环水量接近处理水量的600%，强于A/O脱氮工艺中的活性污泥回流量，使得该系统具有较高的生物脱氮功能;同时，大流量循环搅拌还使得池内污泥始终保持良好的活性状态。3)运行方式灵活。通过PLC控制风机、水泵的启停，即可多次转换池中A/O阶段，即曝气—搅拌—曝气—搅拌，满足脱氮需求。同时可对曝气时间、沉淀时间、排水时间有效的控制，运行方式更加灵活，并可以在一定程度上适应进水浓度的变化。
1.6监测池按国控重点污染源自动监控项目现场端建设规范要求，监测池安装在线氨氮、COD、浊度及pH监测仪表，安装温度、流量、压力变送器，安装取样及数据采集仪器，传输各种监测参数到集中控制室，达标后外排或泵送回用，不达标换至电动阀，自流回前端均质池重新处理，并在监测池上面设分析化验小屋，可就地对监测水样进行化学分析，校验在线水质仪表。该池有效容积570m3，尺寸为14m×9m×5.0m，半地上钢筋混凝土构筑物。
1.7污泥处理系统本工程采用污泥浓缩池+带式污泥脱水机处理污泥，除系统的沉淀污泥和SBR反应池的剩余污泥外，同时接收厂区中水回用站的污泥，污泥浓缩池采用半地上钢混结构，结构尺寸14m×14m×5.0m，有效容积780m3，配套中心传动污泥浓缩机，采用污泥浓缩脱水一体机2套，带宽2.5m，配套全自动溶配加药装置。
1.8加药系统甲醇投加系统:由于系统来水属氨氮含量较高的有机废水，ρ(BOD5)/ρ(NH3－N)仅为1.25，靠本身污水中的碳源，远远不能满足反硝化过程所需碳源，故设甲醇储罐1个(15m3)及投加泵8台(6用2备)，投加量0～240L/h;运行时投加泵根据SBR池的运行时序启停。碱液投加系统:加碱的作用，一是维持硝化作用所适宜的pH水平，二是中和硝化作用中所产生的酸度。该项目采用氢氧化钠调整SBR池的碱度平衡，氢氧化钠投加量120L/h，根据SBR池的运行时序按时投加。
2调试与运行结果
工程于2013年3月竣工，4月起开始设备调试，工艺调试主要是进行射流曝气型SBR生物反应池的活性污泥培养和驯化，为了提高系统启动速度，投加西安市某污水处理厂脱水后的剩余污泥(含水率为80%)进行微生物接种，闷曝后采用间歇进水、小水量进水和逐步加大连续进水量的调试方法，逐池进行，2个月后进水量达到设计处理的水量，射流曝气型SBR生物反应池基本实现预定的去除率，整个系统于2013年6月交付运行，氨氮及COD处理结果见表3。
3工艺特点及注意事项
3.1反应池容积设计在射流曝气型SBR生物反应池处理气化废水的设计中，反应池容应以氨氮的污泥负荷为指标进行核算，不能以BOD的有机污染指标进行计算，否则池容就会过小，不能达到去除氨氮的目的。本项目反应池计算公式如。
3.2程序控制方式合理SBR池阀门及设备繁多，时段控制要求高，共设有6组SBR池，每个池子的进水时间对应固定的时间段(将全天24h分为6个时间段，如1号SBR池进水时间段为0～1，6～7，12～13，18～19时)，而该SBR池的其他设备按时序表在规定的时间自动运作，每个池子均在其固定的时间段顺序循环进行。进水泵只受均质池低液位停泵控制，当液位低时，进水泵停止，该时间段的SBR池进水量相应减少，其他设备还按时序表运行;当时间段对应的SBR池调为手动时，该组SBR池对应进水时间段不自动进水，均质池液位提高，到下一时间段进入另一SBR池运行，均质池高液位报警;生物SBR池单池或整体可按自动程序运行，也可在画面点动情况下手动运行。以上控制方式避免了断续进水、设备故障等而导致的运行时序紊乱的情况，使每个设备运行在每天的固定时段，方便操作人员的巡检和管理。
3.3加碱的位置煤气化废水系统结垢是一个普遍存在且成因复杂的问题，影响结垢的指标有:pH、碱度、Cl－、Ca2+浓度、浊度(或悬浮物含量)、电导率等。这些指标相互影响、相互关联，其中尤以pH、碱度、Ca2+浓度最为关键。本工程中原设计加碱的位置在SBR池进水总管上，降低了水中pH值，结果从加碱处到生物反应池管道结垢严重，后将碱投加点改为每个池子入口处，运行良好。
4结论
1．1废水的水质、水量
成都某精密仪器加工过程中每天排放废水约24m3，该废水中含有一定的硝酸，水体pH值始终处于6～6．5之间的弱酸环境，并且废水中含有少量有机类金属表面清洁药剂和添加剂(阴离子表面活性剂、助洗剂、防锈剂、稳定剂、二乙醇胺、三乙醇胺、壬基酚聚氧乙烯醚等)，部分为毒性物质。该废水的可生化性差，其BOD5/COD值约为0．19，COD、油类和SS分别高达7800mg/L、160mg/L和2450mg/L。
1．2工艺流程的确定
根据废水的水质、水量及该废水可生化性较差的特点，项目采用废水水质调节－破乳－混凝沉淀－隔油－活性炭过滤的工艺进行处理。由于该废水pH值为6．5，偏酸性，而混凝沉淀反应适宜在碱性条件下进行，故采用在调节池中投加NaOH的方法对废水进行pH调节［4－5］;由于该废水的石油类含量高达160mg/L，故采用投加破乳剂(西安万德能源化学股份有限公司生产的WD22－401S系列)的方法使乳化状的液体结构被破坏，以分离乳化液中各相，利于废水的后续处理;然后在废水中投加聚合氯化铝、聚丙烯酰胺并进行搅拌、沉淀以去除废水中的SS等物质;最后通过隔油池和活性炭过滤器对废水进行隔油、过滤处理。经过实验室小试实验研究，确定当pH值=9、破乳剂投加量为0．4mL/L、聚合氯化铝(PAC)及聚丙烯酰胺(PAM)投加量分别为50g/L和2g/L时，出水水质及经济性最佳。
2主要构筑物及设备
2．1调节池
规格为2．0m×2．0m×3．0m，钢混结构，有效容积为8m3，HRT=8h;调节池中设提升泵2台(一用一备)，型号:WQ25－8－15－1．1，流量:8m3/h，功率:1．1kW，扬程:15m;并配套投加NaOH设备一套，规格为1．2m×0．9m，功率为0．37kW。
2．2核心反应沉淀槽
规格为2．0m×4．0m，钢结构，有效容积为9m3，HRT=40min;配备PAC、PAM加药设备各1套，规格均为1．2m×0．9m，功率为0．37kW;并配备破乳剂加药设备1套，规格均为0．5m×0．5m，功率为0．17kw;核心反应沉淀槽设絮凝搅拌装置1套，规格为0．8m×2．0m，转速为10r/min。
2．3隔油池
规格为1．0m×1．0m×2．5m，钢结构，有效容积为2m3，HRT=20min;并配备油类收集桶，将油类收集后外运送有资质的单位进行处理。
2．4活性炭过滤器
规格为1．0m×1．5m，不锈钢，有效容积为1．1m3，流量:10t/h，砂炭量:砂1600kg，活性炭450kg;工作压力:0．1～0．6MP，过滤流速:8～15m/h，反冲洗强度:9～12L/s·m2。
2．5泥渣槽
规格为2．0m×2．0m×2．5m，钢结构。
2．6板框压滤机
型号:XMAS2/320－25;过滤面积:2m2;框内尺寸:320mm×320mm;泥饼厚度:25mm;额定过滤压力:1．0MP;尺寸1．25m×0．76m×0．65m。
3运行效果分析
设备安装完成并经调试合格后，在pH值=9、破乳剂投加量为0．4mL/L、聚合氯化铝(PAC)及聚丙烯酰胺(PAM)投加量分别为50g/L和2g/L的最佳运行条件下，经现场采样分析，进水COD、油类和SS分别为7800mg/L、160mg/L和2450mg/L时，出水水质COD、油类和SS分别为350mg/L、18mg/L和200mg/L，去除率达到95%、89%和92%，达到《污水综合排放标准》(GB8978－1996)三级标准。在运行期间，污泥量较少，可实现每天仅排泥一次，从而降低了废水处理的运行成本。
4工程经济分析
关键词：生化+臭氧氧化+生化，污水处理，DCS系统，甲基纤维素，乙基纤维素，污水处理调试，运行成本
1工程背景概述
生化处理工艺运行成本低，非常适合水量大、可生化性强的市政污水的处理，是现有污水处理中应用最广泛的工艺之一，目前已在市政污水处理厂中得到广泛的应用。但随着工业的迅猛发展，工业废水的排放已成为导致水环境污染与水资源恶化的罪魁祸首。由于工业废水成分复杂、可生化性差，采用单纯的生化处理工艺很难实现达标排放。物化工艺占地面积小，处理效率高，但其高昂的运行成本让许多企业望而却步，一些采用物化工艺的企业由于不能承受如此高的运行费用而弃之不用。为充分发挥生长工艺的成本优势与物化工艺的处理效果，将物化工艺与生化工艺联合使用，经过物化工艺对废水进行预处理后以达到生化系统进水条件的要求，或先经生化工艺处理后在用物化工艺进行技术把关（如活性炭吸附工艺、Fenton法等），可以在保证处理效果的前提下尽量降低运行成本。但如何将两者有机地结合到一起以降低工程投资、节约运行成本，是目前工程实践中的一大难题。
本工程就是在参考国内外大量技术文件、并经实验室小试、现场中试直至现实工程的基础上，摸索出了一套“生化+物化（臭氧氧化）+生化”的三级处理系统工艺，并将生化系统的主要控制参数与臭氧氧化系统的运行状态进行联锁控制环境保护论文，即在最大程度上发挥生化处理系统能力的基础上减少物化的处理程度，对难生化的工业废水具有较高的去除效果和可接受的运行费用。
2原水水量及水质
本废水处理工程主要处理某工厂军品生产线及辅助生产系统（发射药生产线、溶剂回收系统等）和甲基纤维素生产线、乙基纤维素生产线、羧甲基纤维素钠生产线产生的工业废水、清洗水以及厂区和社区的生活污水。
本工程废水处理规模为 12000m3/d，工业生产废水处理规模为 6000m3/d，工厂厂区和社区生活污水 6000m3/d。本工程废水设计进水水质水量见表2-1。
表2-1 设计进水水质水量表
废水种类
排放
方式
排放量
水质mg/L（pH、色度除外）
CODCr
BOD5
Cl-
pH
SS
氨氮
色度
生产废水
连续
6000m3/d
≤3725
≤1860
≤7000
5-6
≤800
≤100
生活污水
连续
6000 m3/d
≤170
≤85
6-9
≤26
≤50
关键词：麦芽废水，水解酸化，活性污泥法，气浮
1前言
某年产7万吨麦芽的企业，以大麦为原料，经过筛选、浸麦、发芽、干燥、除根等工序生产优质麦芽，每天产生麦芽生产废水2100 m3/ d，其中一车间废水量为1600 m3/ d，二车间废水量为500 m3/ d，由于一车间和二车间不在一个厂区，并且相距较远，故建设了2套污水处理装置。麦芽厂排放的废水主要产生于洗涤、浸泡麦芽的水以及供麦子发芽的水，浸麦废水中含有麦粒、瘪大麦、麦芒、麦皮等悬浮物，一般呈有色悬浊的溶胶状态，废水中富含有机碳水化合物、蛋白质、氨基酸等有机物，还含有苦味质、丹宁、半纤维素等难降解物质，且污染物浓度较高，排入水体后，在微生物水解酶的作用下发生降解，在降解过程中消耗大量溶解氧，极易造成水中溶解氧不足，使有机物厌氧发酵而导致水体发黑发臭。由于废水中主要含有机污染物，宜采用生化处理，考虑到出水水质要求较高，以及含有的部分难降解物质，考虑采用水解酸化预处理工艺增加废水的可生化性，采用混凝气浮工艺去除水中的磷和SS，因此设计了水解酸化-活性污泥-气浮工艺处理麦芽生产废水，通过调试运行取得了很好的处理效果。
2工艺流程及主要设计参数
2.1废水水质及排放要求
企业提供的进水水质和排放要求见表1。
表1 废水进出水设计指标
论文关键词：医药废水,氨氮
医药生产废水属于高浓度废水，具有COD含量高、PH值低、含盐量大、氨氮含量高等特点，单项处理工艺出水很难达标排放。预处理UASBSBR联合处理工艺根据废水水质特点，逐步解决水质问题。笔者通过对河南某医药工厂生产废水处理站启动、调试的介绍，进一步探讨医药废水处理工程在设计、调试及运行管理方面需要注意的问题。
1.废水水质及排放标准
该医药厂废水主要由生产废水、设备清洗水、车间冲地水、实验室排水、锅炉污水和生活污水组成，总处理水量为45m/d。通过对县城内各监测表明，该废水含有少量沉淀物，当车间车间进行设备清理或冲洗地面时，水质变化大。处理系统执行《化学合成类制药工业废水排放标准》（GB219042008）中表2要求标准，出水直接排入水体。具体废水水质和排放标准入表1所示。
表1废水水质及排放标准
污染源
水量
m /d
COD
mg/l
pH
SS
mg/l
氨氮
mg/l
高浓度工艺废水
15
23800
2-4
-
340（平均）
生活污水
30
300
6-9
200
30
排放标准
-
120
6-9
关键词：异丙醇，催化氧化，水解酸化
光伏行业废水根据生产产品可细分为单晶硅生产线排水、多晶硅生产线排水。其生产工序中有污水排放的工段主要是：制绒和清洗工段。免费论文，异丙醇。废水中的主要污染物为由异丙醇引起的高浓度COD、氟离子及酸碱污染，其中以含异丙醇的废水一直是水处理中的难题。
目前对此废水的常规处理方法一般采用水解酸化+接触氧化，但是由于高浓度异丙醇对微生物的毒害性以及废水中含有的微量硅酸盐在填料上的积累，导致微生物无法在填料上正常生长，COD去除效率极低。
1设计水质、水量
某企业年产单、多晶硅200MW，废水排放量为1600m3/d，其中含异丙醇废水为800m3/d。异丙醇生产废水主要来自制绒及清洗工段，设计平均进出水水质见表1（出水水质执行GB8978-1996一级排放标准）
表1 设计进出水水质
关键词：混凝 加药 PLC 控制
中图分类号：X7 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2013）04（b）-0034-01
在国内传统的工业分类中，通常把织物的印花和染色统称为印染行业。对于 印染行业中的染色厂，其实它并非只进行染色作业，从工艺上讲，织物在染色之前必须进行练漂，在染色之后应进行整理，而每一步都会产生大量废水，所以通常情况下，人们把练漂废水、染色废水和整理废水统称为染色废水。随着国家对环境保护的日益重视，解决废水排污问题已成为重要课题。
1 印染废水处理工艺流程（如图1）
其中的混凝加药单元是废水处理系统中的首道工序，其完成的质量如何，对后续废水处理的效果影响很大。本设计主要是应用西门子S7-300PLC对混凝加药单元进行控制，有效地控制加药浓度以及加药量，从而实现废水处理第一阶段的控制任务，达到自动控制的目的。
2 加药和混凝工艺流程图
废水处理过程中加药和混凝工艺流程如图2所示。
加药单元由三部分组成，1号加药槽，2号加药槽和3号加药槽。其中1号加药槽和2号加药槽过程相同。从水处理工段来的脱盐脱氧水与从浓硫罐来的药水，在液液混合器中混合，混合后进入熟化槽充分搅拌，达到一定浓度后进入加药槽。药粉由固体进料机进入配制槽，与清水混合搅拌，达到一定浓度后进入3号加药槽。
由加药单元来的药水经计量泵计量进入混凝反应器；废水经计量泵计量进入混凝反应器；回流废水和空气进入容气反应器，将废水变换成泡沫状进入稳定罐，由分配器分流进入混凝反应器。三股流量充分混凝后进入下一单元进行处理（如图3）。
3 系统控制要求
在整个的系统中，有温度控制、液位控制、流量控制、压力控制等，这些都不是通过人工控制就能达到很精确的控制要求的。西门子S7-300系列PLC在工业生产中应用很广，其硬件性能稳定可靠，I/O模块选择灵活；软件功能齐全，编程方便，人机对话的可视性好。基于以上PLC所具有的优点，我们在本次设计中采用西门子S7-300系列PLC来实现对废水处理混凝加药过程需要控制的参数进行控制，在该设计中用到的模块主要有CPU315-2DP、电源PS307、SM321、SM322、SM331、SM332、机架。
4 控制系统结构图
根据信号输入，输出及各模块分配情况，本设计采用西门子S7-300 PLC连接现场仪表与上位机，构成了一个DCS控制系统，实现对整个生产过程的分散控制，集中管理。
5 典型控制方案说明
5.1 典型控制方案
（1）液位控制
本设计主要涉及配药槽及加药槽的液位控制，液位不能太高，也不能太低，这就要求在槽上安装LT液位变送，实时监测槽的液位。
（2）压力控制
压力是实际生产过程中一个相当重要的参数，它关系到生产安全，人身安全。本工段涉及到的压力控制主要是混凝反应器入口及出口压力，容器泵入口及出口压力。
（3）流量控制
本工艺涉及到很多流量控制的要求，大多都是单回路控制。流量信号经温度变送器测量出送入到PLC的模拟量输入模块，再送入到CPU中，与设定值比较之后，经PID调节，输出控制信号，将该信号经线性化处理送到模拟量输出模块输出，调节阀门开度。
（4）计量泵启停控制，本工艺主要是熟化槽计量泵启停控制。
根据以上具体的系统控制要求我们所需要完成的主要任务是熟悉混凝加药工艺流程，了解各对应测控点的作用和目的。根据测控点的要求选择对应的测控仪表设备。根据测控仪表的接线要求列出测控点统计表。根据测控点分类表选择S7-300 PLC接口模块种类和数量。选择PLC其它模块及CPU模块，完成整个硬件系统。
5.2 典型仪表接线图
在本控制系统中涉及到很多的仪表设备，如温度、压力的变送器，变频器，阀门等。它们都要接入PLC模块，才能有效地传输信号，达到控制的目的。
6 结语
经过几个月的努力，完成了项目资料的收集、工程应用和论文的形成，不仅了解了废水处理过程，还认识到无论做什么工作，都需要踏实，勤奋，严谨的工作态度。但本人所学知识有限，经验不足，在此过程中难免存在一些错误和不足之处，恳请各位老师给予批评和指正。
参考文献
