时间：2023-03-15 14:58:46
绪论：在寻找写作灵感吗？爱发表网为您精选了8篇爆破施工方案，愿这些内容能够启迪您的思维，激发您的创作热情，欢迎您的阅读与分享！
1.前言
鉴于厂房坝段石方工程量比较大，厂房坝段石方开挖工期将直接制约7#~8#溢流坝段的混凝土浇筑施工。厂房坝段周边坡度要求比较高，均需要进行预裂爆破施工，并且上下预留台阶存在一定高差，仅仅采用传统的保护层分层爆破开挖法施工，将无法满足建基面基础开挖工期与临近溢流坝段混凝土浇筑要求。
承包人经过多次论证研究，决定对存在高差（EL101.95、EL103.42两个平台）的建基面保护层开挖采用水平预裂爆破辅以垂直浅孔梯段爆破法一次爆破完成。
采用水平预裂的施工方法可以增加保护层开挖施工进度。对于厂房坝段预留的保护层，采取水平预裂和钻垂直爆破孔一次爆破的施工方法，保护层垂直爆破孔采用CM351型钻机和Y26手风钻机，孔径分别为Φ105mm和Φ42mm。孔底高程距建基面不小于0.7m，采用微差梯段爆破。爆破后，可以直接用大型挖掘设备挖装，缩短保护层开挖的出渣时间此施工方法可减少保护层分层开挖频繁出渣和钻孔的工序，加快保护层开挖施工进度。
2.水平预裂参数的选择与确定
（1）钻孔直径
根据我国水利工程边坡预裂爆破一般采用孔径为80～110mm的施工经验，并结合关门岩电站厂房工程现有的钻孔机械设备的性能特点，选择CM351液压钻为水平预裂孔的主要钻孔机具，钻孔直径为105mm，其次选择手风钻为辅助钻孔机具，钻孔直径为42mm。
（2）钻孔间距
钻孔间距a和钻孔直径D的关系可用间距系数n来表示：a＝nD；n值的大小决定着钻孔的数量，n值过大，不能保证预裂缝的形成，影响预裂效果；n值过小，将增加钻孔数量，不经济，并且影响施工进度。根据经验—般认为n值取7～12较合适。
经多次生产性试验和施工总结，确定采用CM351钻机(相应钻孔直径为105mm)施工时，设计钻孔间距80～100cm，n值为8～10；采用手风钻(相应钻孔直径42mm)施工时，设计钻孔间距40～50cm，n值为10。
（3）不耦合系数E
根据钻孔直径D的大小选择药卷直径d。不耦合系数E是指钻孔直径与药卷直径的比值，可用E＝D/d表示。用于本工程预裂爆破的药卷直径为32mm，钻孔直径为105mm时，E值为3.28，钻孔直径为42mm时，E值为1.31，
（4）钻孔深度L
水平预裂的钻孔施工难度较大，当钻孔深度过大时(孔深超过10m时)，钻孔水平精度难以掌握，往往出现向下偏斜，造成孔口与孔底不在同一高程上，最大偏差达50cm，为保证建基面的开挖平整度，实际钻孔过程中除严格控制开孔孔位高程和角度外，还必须控制钻孔深度。当采用CM35l钻机时，钻孔深度以≤10m为宜，采用手风钻钻孔时，钻孔深度以≤3m为宜。
（5）线装药密度线
根据厂房坝段风化粉砂质泥岩的岩性，参照其它水利工程的施工经验，选择经验公式为：
线＝0.034[σ压]0.63a0.67
式中：线——线装药密度(kg/m)
[σ压]——岩石极限抗压强度(MPa)
a——钻孔间距(m)
依据上式计算的结果，并经左岸溢流坝段生产性试验不断调整线装药密度，最终确定线装药密度为400～450g/m。
（6）堵塞长度L1
实践证明，孔口堵塞长度对水平预裂面的效果有一定影响，堵塞长度过短，则爆破时气体逸出，不易形成预裂缝或预裂缝宽度不够；堵塞长度过长，则在孔口附近部位易残留水平炮孔。实际施工中的堵塞长度根据爆破效果进行不断调整修正，一般取80～100cm为宜。
（7）装药结构设计水平预裂与一般边坡预裂有着本质上的区别
一般边坡预裂爆破是在无限体中进行的，底部夹制作用较大，而水平预裂爆破是在2.0～2.5m厚的有限体中进行，类似于光面爆破，底部夹制作用小。爆破施工过程中，为方便施工，根据钻孔深度的不同，将确定的线装药密度均匀分布在孔内，孔底40cm范围内装药密度适当增加一倍，孔口堵塞长度以下50cm适当减小一半药量。典型装药结构见图l。
图1 水平预裂孔典型装药结构图
3.浅孔梯段爆破参数的选择
（1）钻孔直径与药卷直径
根据厂房坝段工程现有的钻孔机械和药卷品种规格，选用Y26手风钻作为钻孔设备，钻了孔直径为42mm，相应药卷直径为32mm。
（2）钻孔深度
钻孔深度视保护层厚度而定，但必须控制钻孔底部在距建基面0.8～1.0m处终孔，当保护层厚度为2.0m时，钻孔深度一般为1.2～1.0m。见图2。
（3）炮孔间距
参照垂直梯段爆破的经验，当采用CM351施工时，孔距一般为1.5～1.8m，排距1.0～1.2m。当采用手风钻钻孔时，孔距一般为1.0～1.2m，排距0.5～0.6m。
（4）单位耗药量
根据厂房坝段粉砂质泥岩的岩性特点，单位耗药量q值控制在0.40~0.45kg/m3范围内。
爆破参数的确定原则，一般根据钻孔机具的性能、岩石性质，并参照以往的工程经验选定其基本参数，施工中根据爆破效果不断进行调整和修正。典型布孔示意图见图2，实际采用的爆破参数见表1。
图2
典型布孔示意图
3.施工工艺及技术要求
（1）施工准备
进入保护层厚度范围内钻孔作业前，首先进行测量放样，以确定水平预裂和浅孔梯段爆破的作业范围，并用红油漆标明水平预裂孔的开孔高程线，水平预裂开孔高程线以上70cm处为浅孔梯段爆破孔的孔底高程。
表1
爆 破 参 数 表
爆破
类型
钻孔
机具
孔径（mm）
孔距（cm)
排距
(cm)
孔深（m）
布孔型式
药卷直径（mm）
单位耗药量
备注
水平预裂爆破
CM351
液压钻
105
80～100
≤10
32
300-350
g/m
水平预裂范围超出浅孔梯段爆破范围的距离e取1.0～2.0m，浅孔爆破孔孔底为距水平建基面距离c为0.7m。
手风钻
45～50
40～50
≤3.0
32
浅孔梯段爆破
CM351
液压钻
105
150～180
100～120
2.0～2.2
梅
花
型
75
0.4-0.45
kg/m3
保护层厚度为2.0m
手风钻
45～50
100～120
50～60
关键词：工程爆破优化
中图分类号： P633.2 文献标识码： A
摘要：穗莞深城际轨道交通项目工程施工总承包SZH-2标太平隧道矿山法段矿山法段厚虎区间1号井小里程方向，隧道沿线靠近及下穿地面建筑物段减振措施保护地面建筑物的部位。
1. 按照本工程提出以下几点优化措施
在隧道爆破施工中，爆破对地面影响最大的是在拱部上台阶施工时，由于没有临空面参数的振动最大，所以在本次方案优化中重点针对上台阶采用不同措施优化。由于下台阶施工时上部已形成临空面，在多次爆破振速测试中，下台阶振动没有超过上台阶振动数值的，若在试爆过程中测得下台阶等其他部位振动大于上台阶时，再将下台阶施工参数进行优化。
优化方案一、1号井小里程方向Ⅳ级围岩采用台阶法施工，上台阶缩短开挖进尺，由原来进尺两榀格栅钢架（2m）缩短到一榀（1m）。优化参数如下表：
本方案中对上台阶爆破参数进行优化，下台阶及隧底部分参数按照日常爆破参数施工，在下台阶施工时，上台阶已经施工完成为下台阶提供了临空面，其允许的最大单段药量去上台阶最大单段用量的2~3倍，即9.6~14.4kg。单对其建筑物的振动影响程度还需要多做测试试验来分析总结，若下台阶爆破振速大于上台阶的振速，对下台阶爆破参数再做一优化。
在当边界条件相同时，爆破开挖的最大振动速度值不取决于一次起爆的总药量，而取决某单段的最大用药量。根据萨道夫斯基公式，在无新增临空面条件下最大单段装药量与爆破允许振速的计算公式如下，根据公式反算优化方案一的最大振速值，只对上台阶的参数进行验算：
V-----保护对象所在地质点振动安全允许速度，cm/s
Q-----最大一段装药量，最大一段为9段4.8kg
R-----爆破区至被保护物距离，20m
k ----与爆破场地条件有关系数 150
α----与地质条件有关系数 1.8
通过上式计算得到最大振速为1.7cm/s小于2cm/s，优化方案一，满足在距爆点20m处一般砖房、非抗振的大型砌块建筑物抗震要求。
优化方案二、1号井小里程方向Ⅳ级围岩采用台阶法施工，上台阶开挖进尺按两榀格栅钢架（2m）进行，上台阶分两步爆破施工，先爆掏槽和辅助孔后爆内圈孔、周边孔和底眼部分。
掏槽方式的选择：掏槽孔仍然选择采用楔形掏槽，楔形掏槽操作简单，单孔装药量与小于垂直掏槽药量，垂直掏槽虽然爆破进尺大，爆破效果好、抛掷距离短，但是掏槽眼数较多，掏槽体积小，装药眼和空眼的间距不能太大，且需要互相平行，要求钻工要有较高钻眼技术，钻眼角度、深度均不得出现偏差。所以仍沿用楔形掏槽。
本方案中只对上台阶爆破参数进行优化，下台阶及隧底部分仍采用方案一中参数，再此不做说明。
在当边界条件相同时，爆破开挖的最大振动速度值不取决于一次起爆的总药量，而取决某单段的最大用药量。根据萨道夫斯基公式，在无新增临空面条件下最大单段装药量与爆破允许振速的计算公式如下，根据公式反算优化方案三的最大振速值：
V-----保护对象所在地质点振动安全允许速度，cm/s
Q-----最大一段装药量，最大一段为7段4.8kg
R-----爆破区至被保护物距离，20m
k ----与爆破场地条件有关系数 150
α----与地质条件有关系数 1.8
通过上式计算得到最大振速为1.7cm/s小于2cm/s，优化方案二，满足在距爆点20m处一般砖房、非抗振的大型砌块建筑物抗震要求。
优化方案三、1号井小里程方向Ⅳ级围岩采用台阶法施工，上台阶开挖进尺按两榀格栅钢架（2m）进行，上台阶采用数码电子雷管一次起爆进行试爆，与其他两种方法做对比。
2.采用数码电子雷管爆破减振原理
爆破降振实质是降低产生振动的能量，即降低产生振动的装药量。隧道开挖时基本采用的是台阶法，上台阶产生振动最大，本工程中一般上台阶爆破孔为60多个孔，采用非电雷管爆破时，由于非电雷管段位少且采用跳段使用，每个段位引爆的孔的数目为5~10个，即产生振动的药量为5~10炮眼孔的总药量。采用电子雷管爆破，延时时间可以任意设置，隧道爆破施工可实现单孔联系爆破，及产生的振动的药量为单孔的装药量。因此采用电子雷管爆破可极大降低爆破的振动。
3.钻爆设计
（1）爆破参数确定
数码电子雷管爆破参数中布孔数量，布孔间距及装药情况和非电雷管相同，按照优化方案一、二参数布孔装药。
（2）装药结构。
由于爆破进尺短，对于掏槽眼、底眼、周边眼均采用连续装药。炮泥封口，但不采用水袋装药，防止因水袋破裂造成电子雷管连接端进水短路。
（3）起爆方法。
隧道采用电子雷管单孔连续起爆技术，爆破从掏槽眼到辅助眼至周边眼、底排眼，通过衣钵表设置起爆时间，各炮眼孔部位设置不同延时时间，各孔之间设置延时时间，可实现逐孔爆破的目的，最大限度降低单段炸药量。各炮孔之间串联起来采用专用起爆器起爆。
在当边界条件相同时，爆破开挖的最大振动速度值不取决于一次起爆的总药量，而取决某单段的最大用药量。根据萨道夫斯基公式，在在无新增临空面条件下最大单段装药量与爆破允许振速的计算公式如下，根据公式反算优化方案三的最大振速值，方案三中采用数码电子雷管爆破，最大单段装药量为最大单孔装药用：
V-----保护对象所在地质点振动安全允许速度，cm/s
Q-----最大一段装药量，最大一段1.2kg
R-----爆破区至被保护物距离，20m
k ----与爆破场地条件有关系数 150
α----与地质条件有关系数 1.8
通过上式计算得到最大振速为0.75cm/s小于1cm/s，优化方案三，满足在距爆点15m处一般砖房、非抗振的大型砌块建筑物抗震要求，及土窑洞、土坯房、毛石房的抗震要求。
4.施工方法
针对爆破工作技术性强，工序多，为了保证爆破工作有条不紊地进行，必须有良好的施工组织。
(1)技术交底
首先对钻孔工人进行技术交底，将布孔原则，钻孔允许偏差等技术要求传达给所有施工人员。
(2)炮孔定位
设计及有关人员事先将炮孔中心位置按设计图用锄头挖小孔准确标在爆区内。
(3)钻孔施工
使用有经验的钻工，严格按炮孔布置设计图钻孔。
(4)炮孔验收
炮孔钻好，由技术人员验收，偏差不大于10cm为合格 ,抵抗线偏差大的孔废弃，验收合格后方可装药施工。
(5)装药施工警戒
为了现场机械设备及施工人员的安全，装药爆区范围内必须初步警戒，甲方须协助现场清理工作。
(6)炮孔装药
装药前用压风吹孔，将炮孔泥砂吹净，由专业爆破作业人员将炸药送到相应的孔位，放好雷管；药卷要装到底，药卷间不留空隙、泥砂，然后堵塞。堵塞用木质炮棍堵粘土，严禁使用铁器冲击炮孔内药包，雷管，装药由专业技术人员指导，由熟练的炮工持证上岗作业。
(7)联线
网路连接完成后，用爆破专用仪表对网路进行导通，这样便可检测爆破网路的可靠性，以利准确起爆。
（8）起爆命令
一旦全部警戒工作完成，由爆破班长再次联络各警戒点，确认无误后，下达起爆命令。
(9)爆后检查及盲炮排除
爆破后30分钟待炮烟散尽后，组织有经验的爆破员到达现场进行爆后检查，确认是否安全及存在盲炮，并作出处理。
（10）爆后检查解除警戒
爆破完毕，经技术人员检查现场无误后，由爆破班长下达解除警戒命令。
（11）有毒气体防护
炸药爆炸后，会产生有毒气体，而且有毒气体不易飘散，每次爆破后，必须等待15分钟以上，待炮烟吹散后，等到有毒气体稀释至爆破安全规程中允许的浓度以下，对人体无伤害时才能进入爆破工作面。
关键词：地铁、矿山法、竖井、爆破、防护
中图分类号：U231文献标识码： A
一、工程概况：
1.1 停车场出场线
（1）停车场出场线1#竖井
出场线1#竖井（图2-18）位于北环大道与林园东路交叉口的东北角，北侧6m处为笔架山约10m高边坡，南侧为北环大道，西侧为林园东路，
1#竖井净空长6.9m，宽5.9m，基坑深度约为41.6m。围护结构采用Ф800钻孔桩，间距 950mm共38根，钻孔桩进入微风化花岗岩层不少于1米，Ф600钻旋喷桩桩间旋喷止水共38根，旋喷桩桩底需穿透中风化层顶，布置5道环梁，第一道为1000×1200的冠梁，2~4道环梁尺寸为1000×1000，竖井下部为喷锚支护，喷混凝土：C25 早强混凝土，厚0.15m；钢筋网：纵向、环向用φ8 钢筋，构成0.15m×0.15m 网格，全环单层设置。钢筋网应与锚杆连接牢固；钢筋网喷混凝土保护层厚度不小于20mm；砂浆锚杆采用直径22的钢筋，钻孔直径为40mm。
图1-1 出场线1#竖井地质剖面图
出场线1#竖井地质剖面图如图1-1所示，竖井底板底以上有、微风化混合岩侵入，根据1#矿山法施工竖井围护结构》，、主要矿物成分为石英、长石，其次为云母，含少量风化次生矿物，中粒变晶结构，块状构造，部分条带状构造。岩体较完整，裂隙少量发育。岩芯呈短柱状，少量长柱状，金刚石钻进困难。该层岩石饱和单轴抗压强度平均值fr=82.70MPa，最大值fr=96.40MPa，属于坚硬岩。锤击声清脆，有回弹，难击碎，岩体较完整，岩体基本质量等级为II级。
为加快施工进度，需要采用爆破法挖除侵入结构的、11-4>微风化混合岩。出场线隧道底板标高-8.60～14.77m。区间岩芯呈短柱状，少量长柱状，金刚石钻进困难，属于坚硬岩，锤击声清脆，有回弹，难击碎，岩体较完整，矿山法施工区间段主要为Ⅱ、Ⅲ级围岩。
2 爆破施工
2.1 爆破方法施工工艺：
（1）炮孔布置：根据现场实际情况布置炮孔，具体见爆破布孔图。
（2）布孔：根据开挖断面，选择合理的孔网参数、爆破参数，布置好炮孔。
（3）钻孔：钻孔作业前必须认真清理作业面范围内的浮石、松石等，严格按孔位钻孔，以便在装药过程中减少堵孔现象，保证孔网参数符合设计要求，达到预期爆破效果。
（4）装药：严格按工程师要求控制每个孔的装药量，并在装药过程中检查装药高度和堵塞高度。装药过程中发生堵塞现象时，应停止装药并及时疏通，用木制长竿处理，严禁使用钻具、钢筋等处理。如已装入雷管或起爆药包，处理时要注意不许冲击雷管或起爆药包。装药过程中发现药量与装药高度不符时，应及时检查校核，找出问题，并采取相应措施。装药时要设警戒区，非爆破作业人员禁止入内。
（5）填塞：堵塞材料用黄泥、岩粉等，堵塞材料中不许夹有碎石块。根据炮棍上的刻度记号，控制堵塞长度，使其满足设计要求。不能捣固直接接触药包的堵塞材料或用堵塞材料直接冲击起爆药包。严禁堵塞不合格强行爆破。
（6）爆破网路铺设及起爆站。应将过长的联接线剪掉，以使网路清晰，便于检查。铺设起爆网路时，不得硬拉起爆药包。起爆站应设在100m外的确保安全的位置。
（7）警戒、起爆
根据本方案规定的爆破安全距离和现场工程师要求，确定爆破警戒范围和警戒点。每次爆破前30分钟准备进行警戒，警戒范围内的一切人员必须全部撤离。采取警示的方法，提醒司机前方有爆破施工，避免因爆破振动或噪音而发生交通事故，
（9）爆破后安全检查。爆破通风使空气达标后，再等15分钟后，爆破技术人员进入爆破现场，检查爆破效果。如果发现有盲炮、危石等现象应及时处理，未处理前要在现场设立危险警告标志。
（10）退库及登记。现场保管员应将剩余爆破器材仔细清点，如数及时退回临时炸药库，并做好爆破器材领用、使用及退库原始记录。爆破技术人员要对每次爆破过程进行记录，包括爆破参数、爆破效果、装药情况，爆破器材使用情况，以及爆破中出现的问题等。
（11）值得注意的是，每个竖井初次爆破时，应当进行试爆破，观察爆破效果，然后逐渐增加装药量直至计算值。
3 爆破方案选择和装药量计算
3.1 爆破方案选择
加强爆破对周边建（构）筑物的爆破震动监测，根据震动监测数据及时指导爆破作业。
（1）竖井爆破
表4-1竖井爆破参数
底盘抵抗线 W1=（0.4~1.0）H m
炮眼超深 h=0.3~0.5 m
炮眼深度 L=H+h m
填塞高度 l1=1.0~1.5 m
装药长度 l=L-l1 m
孔间距 a=（1~1.5）W1 m
排间距 b=（0.8~1.0）a m
单孔药量 Q=qabH kg
炸药单耗 q=1.0~1.5 kg/m3
按上述方法计算得到φ=40mm的爆破参数值列于表4-2。
表4-2竖井φ=40mm浅眼微差控制爆破参数表
H(m) W1(m) h(m) a(m) b(m) L(m) l(m) l1(m) Q(kg) Q前(kg)
1 0.8 0.3 0.8 0.7 1.3 0.3 1 0.3 0.2
1.5 1 0.3 1 0.8 1.8 0.6 1.2 0.6 0.5
2 1 0.4 1.2 1 2.4 1 1.4 1 0.8
注：Q前指前排炮眼装药量。
矿山法竖井、中间风井的爆破一般在岩层低洼处开切割槽形成自由面，深度进尺控制在1m左右，竖井多采用分次爆破，竖井为减少爆破震动，必须采用控制爆破的方法，通过减小爆破进尺、单孔单响控制爆破，减少使用光面爆破，竖井一般为开挖快进入井底岩层才进入微风化岩层，此时爆破采用楔形掏槽光面爆破的方法，但应控制爆破震动对周边建筑物的影响。
竖井爆破时进行加强覆盖防护，井口全封闭，切割槽开好后，适当加密炮孔，增加堵塞高度，减小单孔装药量，加强覆盖，以防飞石。
3.2 爆破布孔及装药量计算
（4）笔架山停车场出场线1#竖井爆破
爆破布孔形式如图4-1所示。竖井断面爆破设计参数如表4-2所示。
图4-1 停车场出场线1#竖井爆破炮孔布置示意图
为了达到减振降噪的目的，选用楔形+密排监控眼混合掏槽法，即充分利用楔形掏槽的易抛掷和减震作用与贯通掏槽的贯通临空面来最大限度地减轻爆破振动。
3.3起爆方法、起爆网路和起爆顺序
（1）起爆方法：竖井采用电雷管起爆系统，可能有雷雨的阴晴天采用电与非电混合起爆系统，孔外电雷管串联联接。隧道采用非电（导爆管雷管）起爆网路，用激发针起爆。
（2）起爆网路
竖井采用电起爆网路，采用1~11段毫秒电雷管引爆，电雷管串联联接。当爆破日可能有雷雨阴晴天气时，采用电与非电混合起爆网路：采用5~10m的1~11段微差导爆管雷管，每个炮孔内置一发雷管，两条联接线，孔外用同段毫秒电雷管或瞬发电雷管激发，，即形成并串联起爆网路。
隧道采用非电（导爆管雷管）起爆网路，用激发针起爆。采用YJGN-500型起爆器起爆，由于每次起爆雷管数不超过60发，所以是完全可以安全起爆的。
（3）起爆顺序
起爆时以掏槽孔为自由面，从自由面开始，逐排向南起爆。
3.4 安全分析
根据《爆破安全规程》的规定爆破震动安全距离按式4-1计算：
K、α――是与地形、地质条件有关的系数和衰减指数。本处岩石为微风化、中风化的花岗岩和片麻花岗混合岩，根据GB6722-2003《爆破安全规程》，对微风化岩石取K=150，α=1.5；对中风化岩石取K=200，α=1.65。
R――爆破震动安全允许距离（m）；
Q――炸药量，延时爆破最大一段装药量（kg）；
v――保护对象所在地质点振动安全允许速度（cm/s）。
本工程保护对象为23m远的燃气管道，下穿北环大道、其它居民楼等，按照GB6722-2003《爆破安全规程》，对楼房取v=1.0cm/s，燃气管道取v=2.0cm/s，办公楼、天源田加油站取v=1.0cm/s，对北环大道取v=10.0cm/s。由此计算出各种安全距离下允许的爆破单响最大炸药量，如表4-3。
表4-3 爆破单响最大炸药量（kg）
由上表可以看出，距离钢筋砼楼房小于30m的地带不能采用明爆的方法进行爆破开挖，采用静力爆破的方法开挖。因此，在施工中一定要根据要保护建筑物的距离严格控制单段装药量。在施工中要根据震动监测的实测数据修正K、α值。
4.安全防护剂警戒
4.1控制飞石
竖井竖井爆破时，为控制飞石，可以在岩石表面覆盖沙包、竹笆、铁丝网、等防护，如图5-2所示。井口要加盖10层防坠网，网眼尺寸不得大于100mm×100mm，防坠网应牢固绑扎在冠梁上，设置防坠网的目的是防飞石飞出井口。
图5-2 覆盖防护示意图
竖井井口5m范围禁止爆破，石方采用人工配合机械凿除岩石，因而竖井井口要用覆盖物全封闭，以使无任何岩石飞出井口，覆盖物与竖井口应预留30~50cm排气，防止冲击波掀翻或破坏钢板造成飞石。因该竖井位于住宅小区考虑到噪音减震，特增加了防护网和减震橡胶带具体敷设如下图。
5. 建（构）筑物附近爆破时的振动监测
为确保爆破施工安全，爆破过程中应对爆破区域周边的重要建筑物及设施进行爆破振动监测，根据甲方要求，选择监测点进行振动监测。
为保证监测质量，委托市公安部门认可的爆破振动监测单位进行爆破振动监测。
6．结语
关键词：海上炸礁；爆破方案；施工方法
中图分类号： U616 文献标识码： A
Abstract: the underwater reef blasting is widely used in water conservancy and hydropower and harbor engineering. As is easily influenced by the environment and construction factors, offshore reef construction difficulty. This paper introduces a sea of suspension bridge anchorage foundation relates to offshore reef blasting scheme and construction method, practice has proved that the design scheme and the corresponding construction method is reasonable and effective, provide effective reference for the construction of other similar offshore engineering.Keywords: sea reef; blasting; construction method
中图分类号：P633文献标识码：A
随着经济发展，港口建设及海上桥梁建设热潮涌动，水下炸礁爆破在实践中应用越来越广泛[1]。相对陆地钻孔爆破而言，水下炸礁施工困难、成本高、影响因素较多、爆破效果不易控制[2]。
1. 工程概况
本项目位于辽宁省，是一座海上双层地锚式悬索桥，锚碇采用沉箱基础。基础下的地址情况相对复杂，除了覆盖层薄厚不一之外，还伴有溶洞和海沟。锚碇区域海底平均标高约为-10.5m，基床顶标高为-15.0m，挖到标高-12m~-13m时，18m³抓斗已经抓不动。为满足设计要求的基床顶面高程-15.0m以及基床的最小厚度1.5m，本工程炸礁需要将基槽炸至-16.5m。根据钻孔资料，沉箱基础下方的地质存在两层溶洞夹层，溶洞内有碎石粘土填充，局部覆盖层大到-30m以下，为海沟。
2. 爆破方法及施工工艺
2.1 爆破方法
采用高风压空压机的专业炸礁船方驳（800t）水下钻孔爆破法施工。采用密度大、威力大，抗水性好、殉爆距离大、起爆传爆性能好、爆炸后产生有毒气体量少的胶质硝化甘油炸药；孔内雷管采用2～4发非电毫秒雷管起爆，水上用8#电雷管引爆非电网路，根据最大齐爆药量实施微差控制爆破。
根据工程特点及施工安排，炸礁船平行于主桥轴线，由北向南施工。
2.2 主要施工工艺
爆破施工按照图2.1所示工艺流程进行。
施工时应设立独立的坐标系，采用GPS进行平面定位，高程以黄海平均海平面起算。炸礁船应平行于主桥轴线呈八字形开锚驻位，如图2.2所示。在船上确定孔位，并在孔位处下钻钻孔。下钻前用水砣或套管量测岩面标高，根据水位与设计孔底标高计算钻孔深度，当钻孔深度达到要求时，吹清孔内碎碴提钻，用水砣测量套管内的孔底标高，达到设计标高时进行装药。若出现塌孔现象需再次下钻使成孔达到要求的标高。
图2.1 爆破施工工艺流程
图2.2 炸礁船驻位示意图
当成孔深度达到规定要求，按设计要求药量进行连续装药。连续装药结构如图2.3所示。
图2.3 连续装药结构示意图
联线起爆需根据不同距离控制最大齐爆药量，视现场的施工情况，单排或多排起爆（放炮）一次。采用串联法联接，尾端接两发电雷管引爆。在移船前应仔细检查联线有无错、漏接，确认无误后将危险区内的人员和船只撤至安全区，炸礁船撤出距爆区150米外发出起爆信号起爆，微差起爆网路如图2.4所示。
图2.4 微差起爆网路示意图
3. 爆破参数和药量计算
依据《中华人民共和国爆破安全规程》[3]、《水运工程爆破技术规范》[4]，根据本工程地质资料，结合相关施工经验，爆破参数设计如下:
⑴ 钻孔直径：采用1000型钻机钻孔，直径φ=115mm。
⑵ 孔网参数与布孔方式：
根据计算并结合工程特点，暂取孔距a=2.5m，排距b=2.0m，三角形布孔，最外缘孔超出设计线不小于4m。单个船地布孔见图3.1，细部见图3.2。
⑶ 超深：超深H=1.0m。
⑷ 单位耗药量:采用胶质炸药，单耗取q=1.2kg/m3。
⑸ 孔深：H=2.4～6.6m（含超深）。
⑹ 平均单孔装药量：Q=q×a×b×H=14.4～39.6kg。
图3.1 单个船地布孔示意图
图3.2 细部布孔示意图
⑺ 最大齐爆药量
① 对周边建筑的安全计算
根据设计平面图，爆破区域距离岸边建筑物最近距离为1000m，考虑爆破安全，根据《中华人民共和国爆破安全规程》
Qmax=(v/k)3/a×R3 计算最大齐爆药量
其中：v-建筑物允许震速，取5cm/s。
k、a--与爆破有关系数，取k=220，a=1.6。
计算1000米处最大齐爆药量为828946kg，根据现场实际情况和以往周边施工经验计划2～3排爆破一次，控制最大齐爆药量为200kg、总起爆药量最终控制在1000kg以内。
② 对周边船舶及施工船舶自身的安全计算
《中华人民共和国爆破安全规程》对施工船舶的水中冲击波安全允许距离如表3.1所示。
表3.1 施工船舶水中安全距离
质量控制方面，保证孔位偏差为±0.2m，钻孔深度偏差为±0.1m，药量偏差（装药长度）：±0.1m，网路联结要确保牢靠准爆，并要求挖渣后满足设计标高。
4. 环境保护措施
本项目施工时配套采取如下环境保护措施：爆破时要严格按最大齐爆药量的要求联线，采用分段微差爆破，尽量减少燥声污染及爆炸所产生的地震波、冲击波对周遍建筑物、船舶、人员的危害。海面上漂浮的爆炸物品在爆炸后所剩的垃圾及时打捞。施工船上如有油泄漏到海上，及时撒洗衣粉等分解剂进行分解。
5. 结论
本文结合某海上地锚式悬索桥锚碇基础炸礁工程案例，介绍了该工程海上炸礁的爆破方案、主要施工工艺、爆破参数的选取、药量计算情况及相应的环保措施。实践证明所设计的方案及相应施工方法合理有效，本文将为海上同类工程的施工提供有效地借鉴。
参考文献：
[1] 张超. 水下炸礁工程浅点消除技术及有害效应研究. 武汉科技大学：硕士论文，2012.
[2] 杨智旭，翟国锋，易建坤，王宏建. 近海水下炸礁工程的参数设计及效果分析. 工程爆破，2007，13（3）.
关键词：烟囱爆破；管理方法；施工安全；安全风险
中图分类号：TD235. 4 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2016）33-0201-02
施工安全是烟囱爆破需要重点考虑的问题，烟囱爆破策划的过程中，应对烟囱爆破可能存在的安全风险进行分析，从而采取有效的安全防范措施，减少安全事故的发生。本文对烟囱爆破施工前、施工中以及施工后的安全管理方法进行了研究探讨，以保障烟囱爆破的施工安全。
1 烟囱爆破可能存在的安全风险
烟囱爆破施工前，需要对可能出现的安全风险进行分析，从而采取有针对性的防范措施，及时消除安全隐患，减轻损害。
①烟囱爆破过程中，由于爆破会导致飞石飞溅，很容易对临近设备或人员造成损害，因此，应通过搭设安全防护网以及合理控制单耗药量等措施来降低安全风险。
②烟囱爆破时出现哑炮，不受控的炸药爆炸从而使得人员和设备遭受损害。
③烟囱爆破后，倒塌方向偏移或起爆后烟囱未倒，也会对导致人员伤害或设备损坏。
④烟囱爆破带来的粉尘，会对工作人员的身心健康造成较大影响，应采取有效的防尘措施来减轻危害。
2 烟囱爆破的施工安全管理方法
烟囱爆破应对各环节做好安全管理，为有效降低施工安全风险，提高施工质量，烟囱爆破的施工安全管理可以主要从以下三个方面展开。
2.1 施工前的安全管理
2.1.1 仔细勘察现场
在进行烟囱爆破施工前，首先应对施工现场进行仔细勘察，制定安全可靠的烟囱爆破方案，这也是保障烟囱爆破成功的重要前提。
虽然烟囱结构图纸及其周围环境图是烟囱爆破的重要参考资料，但由于烟囱年代久远，图纸大多已经丢失，且周围环境发生了较大变化[1]，所以在进行施工现场勘查时，应对烟囱周边需要进行保护的对象进行详细观察和记录，如电线、建筑物、管网以及道路等，仔细测量烟囱与这些需保护对象的距离，从而进行科学策划，减少不必要的人员或设备损害。
2.1.2 制定科学的爆破方案
烟囱爆破方案的科学与否，直接关系到烟囱爆破的施工安全，因此烟囱爆破应严格根据施工现场的具体情况，结合烟囱的结构特征，明确烟囱爆破施工的重点和难点，对施工过程中潜在的安全隐患进行分析，对爆破施工进行科学规划和管理，并安排第三方安全评估单位对现场进行勘察和评估[2]，减少安全事故发生。
2.1.3 优化施工队伍和施工设备
施工设备是烟囱爆破顺利进行的重要保障，施工设备故障会直接影响施工安全和施工效率，所以施工设备的优化也是施工前安全管理需要重点考虑的问题。
另外，施工人员队伍的构建和优化，也是烟囱爆破施工的重要技术支撑。
因此，应注重提高施工人员的专业技术水平，提高其安全意识和责任意识，时刻保持警惕，保障烟囱爆破的施工安全。在烟囱爆破施工前，组织施工人员了解爆破烟囱的特点及周围环境，明确施工安全要点，从而制定有效的安全防护措施。
2.2 施工中的安全管理
2.2.1 试爆及设备管理
在进行烟囱正式爆破前，应进行试爆，确定爆破参数，确保烟囱朝既定方向倒塌，以免发生飞石事故。
烟囱爆破时，其震动冲击波可能会造成在运设备误动、误跳的情况出现，故在爆破期间安排热控人员加强值班维护工作。
并在爆破前、后对相关重要设备进行巡查，如机组的送风机、引风机、一次风机、汽轮机振动保护等进行密切监视并在爆破时突发设备故障进行处理[3]，如出现突发事情或跳机等配合运行开展重启动或应急处理等工作。
2.2.2 有效的安全防护
对所有需要保护的建筑物、600 MW机组综合管廊桥架、输煤综合楼及冲洗水泵房玻璃窗、输煤综合楼停车棚、生活污水提升泵等做好防护措施，如搭设竹排栅挂纤维网等。
爆破前一天，在烟囱爆破施工的周围明显张贴告示，提醒附近居民和单位职工注意安全。爆破作业期间对作业区域实施警戒，禁止无关人员进入。
进入施工区域的人员凭工作牌进场，并办理出入处登记手续[4]；禁止将手机、打火机、对讲机等带进爆破作业区域，施工区域人员应正确穿戴劳动防护用品，减少意外发生。
2.2.3 加强施工安全管理
烟囱爆破施工的工期较短，任务较重，通常会实施交叉作业，因此施工人员的分配非常重要，合理分配人员，能够有效避免操作失误，消除安全隐患。对烟囱爆破各环节进行严格监督和管理，及时发现施工过程中存在的问题，从而采取有针对性的改进措施。
2.2.4 完善安全保障
为减轻烟囱爆破可能造成的损害，降低施工成本，应制定完善的安全保障措施，制定安全事故应急预案，设立安全警示标志、制定安全警戒方案以及加强爆破设备安全管理等，加强对烟囱爆破施工的安全保障，降低安全风险。
2.3 爆破后的安全管理
在烟囱爆破完成后，应注重对其进行安全检查，安排人员对爆破效果、爆破对周围环境的影响等进行检查，检查有无盲炮，收集爆破危害监测数据，并对烟囱爆破倒塌的方向精准度进行测量。
这些检查工作需由工作经验丰富的爆破员担任，及时将检查过程中的发现问题进行上报，并给予有效的解决措施，从而消除安全隐患。
3 结 语
施工安全管理烟囱爆破过程中非常重要的工作，科学的施工安全管理方法是保障烟囱爆破成功的重要前提。因此，应做好爆破施工前、施工中以及施工后的各项施工安全管理工作，及时发现烟囱爆破施工存在的安全问题，消除安全隐患，从而保障烟囱爆破施工的质量和效率。
参考文献：
[1] 夏卫国，袁平，武双章，等.复杂环境下两座烟囱交叉定向爆破拆除[J].爆 破器材，2015，44（01）：50-54.
[2] 董晓军，杨元兵，贺红博，等.复杂环境下病危烟囱抢险爆破[J].爆破，
2015，32（02）：100-105.
[3] 余兴春，马世明，李西奇.2座150 m钢筋混凝土烟囱交叉延时定向爆破 拆除[J].爆破，2012，29（03）：92-95.
关键词：爆破，桩基 ， 施工
Abstract: the blast engineering major is high speed regulation of the interchanges # pier 1 medium-sized Bridges based 4 root aperture 1.25 meters by artificial dig-hole pile digging hole method into the hole, every 10 meters long piles, of which 7.22 meters in weak rock weathering 35 m3 shall be blasting construction.
Keywords: blasting, pile foundation, construction
中图分类号：TU74文献标识码：A 文章编号：
2、爆破作业施工
2.1桥梁基础挖孔爆破施工
本标段桥梁基础挖孔桩基岩采用浅眼爆破法施工。
2.1.1爆破及引爆材料
2.1.1.1炸药
采用硝铵炸药，首先应对炸药进行外观、质量检验，其检验方法如下：
⑴外观检查：检查卷皮有无破损，防潮剂是否剥落或有无裂痕，封口是否严密等。
⑵湿度检验：可将少量炸药倒入手掌中，将手捏紧，手掌松开时，如炸药成团不散开或结成块状，表明已含有大量水分，应进行处理。
⑶殉爆试验：试验时，用一根与药卷直径相同的圆木棒在比较松软的地面上压出一半圆槽沟，然后将两个药卷放置在沟槽中，其中药卷中插有雷管。两药卷之间的距离S按出厂说明书的规定，药卷间不得有泥土或其他杂物，摆好后，将插有雷管的药关引爆后查看另一药卷是否殉爆。
为提高药卷的防潮能力，防止炸药吸湿，卷装或袋装的炸药应涂刷防潮剂。
2.1.1.2电雷管
电雷管使用前，应作外观检查，并作导电检验，测量电阻是否在同网路中，各电雷管之间的电阻差应不超过0.2欧。检验时，雷管应放置在挡板后面距工作人员5米以外的地方。
在制作起爆体时，电雷管的脚线要防止与地面摩擦，要轻拿轻放。
2.1.2人工打孔
(1)打孔前，应将周围松动的土石清除干净，并对打孔工具进行细致检查，检查锤头与锤把的连接是否牢固，锤把木质有无松软、节疤、裂缝或腐朽现象；锤柄和铁锤有无不平或严重毛边等情况，不合要求者，应及时修理或更换。
(2)打孔人员必须精力集中，作到稳、准、狠，扶杆要平直，锤要打在钎子中心，使刃口受力均匀，每打一锤提钎一次，同时，要转动一下钢钎（约转45°）。禁止对面打锤，开始打孔或中途换用钢钎时，应先轻打一、二十锤，使钢钎温度稍为升高后再猛打，以免钎头脆裂。冲钎要注意保持钢钎的方向。
(3)打孔时，刃口的宽度应随钢钎长度的不同面变化，短钢钎宜用宽刃口，长钢钎应用窄刃口，对打一般炮孔的浅孔，钢钎面宽可加大到40mm，人工打孔时,钎口面宽可加大到45mm,并随炮孔深度的增加面逐渐减小钎口面,但孔底直径应保持35mm,以保证孔壁圆直和避免卡钎。
(4)孔位布置
孔深为0.5米，炮孔为直孔，炮孔间距及排距为0.5米，装药量每孔按0.105～0.12Kg，也可按炮孔深的1/3～1/2左右装药。
2.1.3装药、堵塞
(1)装药
装药前先检查炮孔位置，深度与方向是否符合规定要求，同时应将炮孔中的岩粉、泥浆用吹风的方法除净，如炮孔内有水要掏净。为防止炸药受潮，可在炮孔底放一些油纸或经过防潮处理的炸药。
在干孔中可装粉药，宜用勺子或漏斗分几次装入，每装一次，用木棍轻轻压紧，如装药卷时，可用木棍将药卷顺次送入炮孔并轻轻压紧，起爆药卷（雷管）应设在由炮孔口算起，装药全长的1/3～1/2位置上。
装药时，应特别细心，应按规定的炸药品种、数量、位置进行装药，不得投掷，严禁使用铁器，不准将炮棍用力挤压或撞击，防止碰撞雷管发生爆炸事故。或将雷管脚线或导爆索拉得过紧，损伤、弄断，造成拒爆。
(2)堵塞
堵塞材料采用1份粘土和2份砂（体积比）混合而成，堵塞时轻轻捣密实，不能用力挤实，并注意保护好起爆电雷管的脚线。土料要求不过湿并有较好的塑性。
2.1.4起爆
在进行电力起爆时，应注意如下事项：
(1)电雷管在使用前，应检查其电阻（导电性），并应在安全隐蔽地方进行，断电的应取出不用。根据不同电阻值选配分组，在同一串联网路中，必须用同厂、同批、同型号的电雷管，各雷管（脚线长度为2m）之间的电阻差值，镍铬桥丝铁脚线不大于0.8Ω。
(2)为保证电雷管的准爆和操作安全，电雷管的有关参数应符合以下规定：
电阻-----为1.0～1.5Ω
最大安全电流------输出电流不得超过0.05A
最小准爆电流------镍铬桥丝电雷管：交流电源为2.5A。
(3)电爆网路应采用胶皮绝缘和塑料绝缘的导线，不得使用线。接头应做到绞合牢固，并用胶布缠绕好。接头绝缘应用小木块支垫离开地面。
(4)电力起爆前，应将每个电雷管的脚线连成短路，使用时方可解开，并严禁与电池放在一起或与电源线路相碰。主线的末端亦应连成短路，用胶布包裹，以防误触电源，发生爆炸。
参考文献：
1.朱维申,何满朝. 复杂条件下围岩稳定性与岩体动态施工力学. 北京: 科学出版社, 1996
【关键词】导流洞；特大断面；施工方案；竖井；斜坡道；缆机
前言
现阶段东庄水利枢纽工程拟定的开发任务为防洪减淤为主，兼顾供水、发电及改善生态。工程水库库容32.9亿m3，电站装机120MW，工程等别为Ⅰ等，工程规模为大（1）型。枢纽建筑物包括混凝土双曲拱坝、水垫塘、引水发电系统、库区防渗工程及供水塔架等工程，最大坝高230m。枢纽工程导流方式为河床一次拦断、隧洞导流，导流洞布置于右岸，为单洞布置，断面为城门洞型，成洞断面为17m×19m。推荐的导流洞施工方案为以上游6#道路和下游1#道路作为施工通道的常规施工方法。由于上游6#道路是临时道路，且投资高、具备通车条件工期较长，为实现尽早开工建设导流洞工程，技术人员在分析上游6#道路替代方案的基础上，对导流洞施工方案进行了以道路作为施工通道的常规施工方案和竖井（斜坡道）、缆机作为施工通道的非常规施工方案的比较论证工作，并对各方案进行技术、经济及工期比较。
1、导流洞特性
导流洞为右岸单洞布置，进口高程593.00m，底坡3‰，轴线长916.00m，出口高程590.25m。断面型式为城门洞型，成洞尺寸为17m×19m（宽×高），顶拱角度120°。洞身采用一次喷锚支护与二次全断面钢筋混凝土组合衬砌。导流洞洞身围岩类别主要分为Ⅱ类、Ⅲ类、Ⅳ类，根据导流洞运行方式及洞身各段不同荷载受力情况，洞身沿程采取不同衬砌厚度，综合衬砌厚度1.3m。导流洞进口闸室设置分流墩，左、右孔口分别设置封堵闸门，孔口尺寸8.0m×19m，塔顶高程650m。导流洞出口设20m长混凝土明渠。
导流洞平面布置见图1.1-1。
2、导流洞施工方案
共进行了四种施工方案的分析比较，分别为：方案1――以道路作为施工通道的施工方案；方案2――竖井施工方案；方案3――斜坡道施工方案；方案4――缆机施工方案。
2.1方案1――以道路作为施工通道的施工方案
上游6#路、下游1#路贯通后，先进行进、出口明挖，再进行洞挖施工，然后进行洞身混凝土衬砌，最后进行进、出口混凝土浇筑。导流洞进、出口边坡施工采用常规开挖方法和程序进行。导流洞洞身施工不设支洞，采用进、出口两个工作面施工。洞挖采用2台阶法分层开挖，上层高度10m，下层高度11.6m。上层开挖采用“中导洞+两侧扩挖”的分部开挖法。上层采用三臂钻全断面钻孔爆破，下层采用YQ100型潜孔钻机钻竖向孔，深孔爆破，底部预留保护层开挖。洞身混凝土衬砌分顶拱、边墙和底板三部分进行，采用钢模台车施工。
2.2方案2――竖井施工方案
（1）施工程序。1#道路毛路基贯通后，先进行出口边坡开挖，后期作为隧洞混凝土运输通道。同时由其它施工道路接支线至竖井口，进行竖井开挖及导流勘探试验洞洞身开挖，进口明挖，进口混凝土浇筑，再进行隧洞边墙、底板混凝土浇筑，最后进行出口混凝土浇筑。
（2）竖井布置及施工。共布置两条竖井，1#竖井布置于桩号隧洞桩号0+265处，井口高程760m，井底高程591m，井深169m；2#竖井布置于隧洞桩号0+745处，井口高程735m，井底高程590m，井深145m。竖井直径采用5m，双罐笼布置。
竖井石方自上而下进行开挖，采用手风钻钻孔，周边采用光面爆破。开挖石渣采用人工装渣，10t绞车提升2m渣斗至井口，采用挂钩式自动翻渣至10t自卸汽车运渣。竖井混凝土待井挖施工完成后，自下而上采用滑模一次浇筑而成，10t绞车吊混凝土罐入仓浇筑。
（3）隧洞主要施工方案。出口边坡采用常规施工方法，与方案1中出口边坡施工方法相同。进口边坡开挖须待导流勘探试验洞洞身段开挖完成后进行，以导流洞洞身作为施工通道。边坡开挖采用自上而下分层开挖，手风钻配潜孔钻钻孔，深孔梯段爆破，临近开挖轮廓采用预裂爆破。导流洞进口混凝土采用混凝土泵入仓浇筑。出口混凝土采用履带吊吊混凝土罐入仓浇筑。
洞身分三层进行开挖，自上而下层高分别为7.6m、7m和7m。上层采用导洞领先，两侧跟进扩挖的方式，导洞宽度6m。
上层采用手风钻钻孔，周边光面爆破，中导洞领先，两侧跟进的施工方法。中、下层采用手风钻配潜孔钻机钻垂直孔，梯段爆破，周边预裂的施工方法。下层施工预留0.5m后的保护层。开挖石渣由10t绞车配双罐笼进行垂直运输，平洞内采用有轨运输方式，由电瓶车牵引矿用斗车，斗车容量为1.5m3，2节一组。
隧洞混凝土衬砌分顶拱、边墙和底板三部分进行。顶拱混凝土待隧洞上层开挖完成后进行施工。混凝土主要由竖井垂直运输至井底，再由混凝土泵泵送入仓浇筑。
2.3方案3――斜坡道施工方案
（1）施工程序
1#道路施工的同时进行斜坡道施工，1#道路毛路基贯通后进行出口边坡开挖，然后进行出口工作面洞身开挖；上游斜坡道施工完成后即可进行进口边坡开挖，然后进行进口工作面洞身开挖。上层开挖完成后进行顶拱混凝土衬砌，下层开挖完成后再进行洞身边墙、底板混凝土衬砌，最后进行进、出口混凝土浇筑。
（2）斜坡道布置
斜坡道布置于导流洞进口上游侧，顶部高程为780m，底部高程为600m，底宽为13m，两侧开挖边坡为1：1。斜坡道上布置复线轨道，共布置2套斜坡轨道斗车和卷扬机，斗车装载量为20t（9m3）。开挖时，采用卷扬机配轨道斗车提升石渣；混凝土衬砌施工期间，斜坡轨道斗车上加装6m3侧卸式混凝土罐，由卷扬机自上而下牵引轨道斗车运输混凝土。
（3）主要施工方案边坡开挖施工同方案1，其中进口边坡开挖石渣需要通过15t自卸汽车运输至斜坡道底部，卸入斜坡轨道斗车，由斜坡道卷扬机提升后再转15t自卸汽车运输出渣。导流勘探试验洞进口及塔架混凝土采用混凝土搅拌车运输至斜坡道顶部，卸入斜坡轨道车6m3侧罐，由卷扬机牵引斜坡轨道车运输至坡底，然后再转HB60混凝土泵泵送入仓浇筑。采用滑模和组合钢模自下而上分层浇筑。出口引渠底板和边墙部分的混凝土采用6.0m3搅拌运输车经1#道路运至仓面入口，履带吊吊运入仓，振捣器平仓振捣。
洞身开挖施工方案与方案1中隧洞施工方案相同，采用2台阶法分层开挖，上层高度为10m，下层高度11.6m。洞身混凝土衬砌分顶拱、边墙和底板三部分进行，采用钢模台车施工。出口工作面混凝土采用6m3混凝土搅拌运输车运输。进口工作面混凝土采用斜坡道转运至工作面。
2.4方案4――缆机施工方案
（1）施工程序
1#道路施工的同时进行缆机平台开挖及缆机安装，1#道路毛路基贯通后进行出口边坡开挖，然后进行出口工作面洞身开挖、洞身混凝土衬砌、出口明渠混凝土浇筑；缆机安装完成后进行进口边坡开挖，进口工作面洞身开挖，洞身混凝土衬砌，进口混凝土浇筑。
（2）缆机布置
施工缆机采用辐射式缆机，额定起重量为30t，共布置2台，跨度400m。左岸为固定端，采用重力墩加锚索锚固，出索点高程为802m；右岸为移动端，平台高程为790m，宽度为12m，长度为98m。
上料平台高程布置于右岸，高程为770m，宽度为30m，紧邻缆机平台布置。平台采用折线型布置，总长87m。
（3）施工方案
施工工艺和程序与方案1基本一样，但进口出渣和混凝土运输需要通过缆机作垂直运输。
2.5施工方案对比
2.5.1工期比较
本阶段工程截流时间为2016年10月1日，各方案导流验洞临建工程开工时间均为2014年1月1日，导流开工时间均为2014年6月25日，各方案工期见表2.5-1。
从上表可看出，方案4的施工工期同方案1的工期一样，均为27个月，可保证截流时间不变。方案2、方案3导流勘探试验洞施工工期分别延长10.5个月和5.5个月，截流时间均须推迟1年，工程总工期延长1年。
2.5.2投资比较
针对导流洞工程直接投资进行比较，见表2.5-2。
表2.5-2 各施工方案工程直接投比较表
2.5.3比较结论
（1）从工期对比分析，除缆机施工方案能满足工期要求外，竖井、斜坡道施工方案均不能满足工期要求。从工期上来判断，非常规方案在缩短工期方面没有优越性。
（2）从直接投资比较分析，方案2、方案3、方案4的投资均比方案1高，非常规方案由于施工工艺或程序的改变，而使工程直接投资较高。
因此，从经济和工期比较，非常规施工方案对于东庄导流洞施工没有优势。
3、结语
经过对东庄水利枢纽工程导流洞各施工方案的综合分析，我们可以得出如下结论：
1、从技术角度考虑，对于特大断面导流洞施工，常规施工方案和非常规施工方案都具有技术可行性；
2、从工期角度分析，对于施工条件限制的特大断面导流洞施工，由于非常规方案改变了施工程序，非常规施工方案并不能缩短施工工期；
3、从经济性角度分析，非常规施工方案一般比常规施工方案投资高。
因此，对于特大断面导流洞施工，在条件许可的前提下，应采用以道路作为施工出渣通道的常规施工方案，不适宜采用其它非常规施工方案。而且，非常规方案中的竖井、斜坡道或缆机进行导流洞施工的进度分析仅限于理论分析，运行时存在很多不确定素，若实际施工过程中管理不到位或操作不当而发生设备事故，将导致工程工期更长，工期保证率更低，而且会因工期延长导致投资增加。
参考文献
[1]叶明，胡忠英，文淑莲.溪洛渡水电站左岸特大断面导流洞开挖技术[J].现代隧道技术，2006年第43卷第5期：74-80.
[2]郑家祥，阎士勤，李翔.溪洛渡水电站导流洞施工设计研究及实施情况[J].水电站设计，2009年第25卷第3期：1-4，8.
[3]叶明，施召云.特大断面导流洞开挖施工工法[J].水利建设与管理，2011年第9期：21-24.
[4]张建华，吕鹏飞.深溪沟水电站导流洞工程施工综述[J].四川水力发电，2008年第27卷第2期：6-11，40.
某输水隧洞气垫式岩塞进水口设计从前至后分为爆破岩塞体、锁口段、梯型高边墙集渣坑及检修竖井前隧洞连接段；集渣坑作为岩塞体爆破岩渣的主要处置方式，集渣坑容积设计充分考虑岩塞体爆破岩渣自然方量及爆破时不确定影响因素（岩塞口周围的滑坡、超挖等），在严格保证过水断面，洞内集渣效果及集渣运行期间的稳定，本工程集渣坑设计长度为44m，集渣坑高度为20.435～21.31m，宽度为9.2m，由连接段隧洞底板向下开挖12.11m；集渣坑设计剖面。
2集渣坑施工方案
根据隧洞内集渣坑“高、宽、陡”特点，开挖、支护编制两套施工方案。
2.1方案一（连接段形成施工道路）
在连接段隧洞K0+101.882～K0+61.442段形成长为40.44m，宽为5m的施工运输道路，运输道路坡度为1：4，运输道路集渣坑侧高程为249.49m，比集渣坑底板高2m，集渣坑开挖、支护、后期混凝土浇筑均可以利用此施工道路施工；运输道路按照最大坡比1:4，运输道路水平长度40.44m，集渣坑进行常规的爆破分层施工，随着每层开挖形成；集渣坑内开挖石渣可以在工作面内直接利用液压反铲装自卸汽车运输出洞外，本施工道路还可用作支护、混凝土衬砌材料及设备运输。洞内开挖分层。集渣坑施工完毕以后，运输道路采用C20抛石混凝土回填至原连接段隧洞底板设计高程。
2.2方案二（集渣坑段内形成施工道路）
先期在集渣坑施工过程中，形成17.6%（坡度角约10°）的出渣施工运输道路，以此施工道路为分界线，分为A区和B区两个施工区域进行施工。A区及施工道路以下2m范围内的开挖、支护利用此施工道路施工；B区内的开挖、支护施工拟利用液压反铲及垂直运输方式施工。AB区分界线以上的石渣可以直接采用液压反铲装车运输，B区出渣将采用两台1.0m3反铲以打接力的方式将石渣倒运至连接段隧洞内，然后装15t自卸车出渣，最后剩余少量石渣采用人工辅助吊篮从集渣坑内运出；B区的支护以及集渣坑的混凝土衬砌施工也利用垂直运输方式施工。
3两种方案工期分析
3.1方案一
开挖共分六层，Ⅰ层为隧洞主过水断面开挖，Ⅱ层高3.76m，Ⅲ层～Ⅴ层高为3m，保护层0.5m，Ⅲ层～Ⅴ层每层先开挖先锋槽，先锋槽布置于集渣坑上游侧靠近岩塞位置，先锋槽第一次开挖尺寸为3m宽，二次扩挖至5.3m宽；每层先锋槽开挖完成后采用水平开挖方法，由岩塞体向连接段方向开挖，每排炮进尺3m。Ⅱ层以下开挖支护共计73天完成，Ⅰ层开挖支护计划13天完成，集渣坑施工时间共计86天。利用施工道路，底板基础清理计划7天完成。利用施工道路，混凝土施工时材料及设备可以直接运输至工作面，集渣坑混凝土衬砌施工垂直分缝按9m一仓，共分为5仓，（45m长），施工时隔仓浇筑；水平分缝按3m一层施工考虑，两侧边墙平起浇筑，共分为7层，每层计划施工3天，混凝土施工约42天。施工道路抛石混凝土施工计划7天完成。
3.2方案二
利用宽约5m小部分扩挖施工平台，集渣坑开挖支护计划工期约150天。利用垂直运输设备，底板混凝土基础清理计划10天完成。集渣坑混凝土施工时施工材料不能直接运输至工作面，需要利用垂直运输设备运输至工作面，集渣坑混凝土衬砌施工垂直分缝按9m一仓，共分为5仓，（45m长），施工时隔仓浇筑；水平分缝按3m一层施工考虑，两侧边墙平起浇筑，共分为7层，每层计划施工4天，混凝土施工约56天。
3.3施工工期
方案一：开挖支护计划86天完成，底板混凝土基础清理计划7天完成，混凝土衬砌计划42天完成，抛石混凝土计划7天完成，总工期142天。方案二：集渣坑开挖支护计划150天，底板混凝土基础清理计划10天完成，混凝土衬砌计划56天完成，总工期216天。集渣坑开挖支护为关键工作，处于关键线路上，施工方案一相对于施工方案二节省直线工期74天，从而节省总工期74天；扣除混凝土衬砌节省的施工时间14天，集渣坑施工方案一开挖支护节省总工期60天。
4、两种方案的优缺点
4.1方案一（连接段形成施工道路）
优点：在连接段形成施工道路，本方案开挖及运输施工与常规洞挖方法一致，施工速度快，集渣坑的石渣运输不受限制，运输设备可在工作面进行装渣，大大节省工期；施工安全有保障，施工人员及设备施工通道有保障，为后期的混凝土衬砌的各个工序施工提供了运输通道。缺点：本方案需要新增加开挖量（10.11*40.44）/2*5=1022m3，C20抛石混凝土1022m3。
4.2方案二（集渣坑段内形成施工道路）
优点：不需要大幅增加开挖及回填混凝土工程量。缺点：集渣坑B区开挖出渣需要两台液压反铲进行倒渣，人工配合运渣，出渣较困难，存在安全隐患问题多，本方案中石渣运输存在垂直作业，特别是靠近连接段侧，施工中考虑安全因素较多。混凝土施工期间没有施工通道，需要增设起重机或卷扬机简易提升系统，减慢了工程施工进度。
5施工成本
施工方案一开挖支护节省工期60天，增加开挖及C20混凝土回填成本约(165+405)*1022=58.3万元施工方案二相对施工方案一比较，延长工期60天，增加小部分扩挖及垂直运输费用约20万元。
6方案比选
集渣坑开挖支护施工方案一（连接段形成施工道路）比施工方案二（集渣坑段内形成施工道路）缩短工期60天，但增加费用约38.3万元；方案二渣料、物料运输均必须经过装卸倒运，施工繁琐，且用另置提升系统施工存在安全隐患。集渣坑作为岩塞进水口关键部位，从施工进度、施工安全、施工方便的角度考虑，两种方案经过比选应拟采用施工方案一进行集渣坑施工。
7结语
购物车(0)
