时间：2022-11-16 04:08:40
绪论：在寻找写作灵感吗？爱发表网为您精选了8篇数控加工工艺论文，愿这些内容能够启迪您的思维，激发您的创作热情，欢迎您的阅读与分享！
异形槽零件通常壁厚程度从0.5mm到1.1mm不等，究其原因是形状尖角分布广泛，造成了应力的集中，极容易产生裂纹和内裂变力。这种零件在加工过程中，经过一系列的切削振动、工装夹具和灼热加工后，残余应力经过重新分布难以避免的会发生变形外，在各个加工工序之间流转存放的过程中，零件的残余应力也会受存放环境的影响（如温度，空气湿度等）而发生形状、尺寸上的变化，会造成工中的成品率不高。
2．对异形槽类零件加工工艺的分析
2.1零件图工艺的分析零件图可以直观的反应出零件的性能，用途和工作条件[5]。让人对零件与产品中的相互关系和作用一目了然。是设计工艺的理论基础，因此，零件的工艺图应具备以下几个条件：（1）零件图具有完整性和正确性，符合国家标准，有完整的尺寸和相关的技术标注。如清楚的显示点、线、面之间的平行或相交的关系。画图的过程中可以用cad软件作为辅助工具,以求达到最直观清晰的构图效果。（2）关于尺寸标注方法的要求：在零件图上尺寸标注分为分散法和集中法。通常采用的是集中标注，有利于直观的向编制的程序提供数据。
2.2针对材料的选择有些零件刚完工的时候是合格的，到整体装配的环节就出现超出范围的松动或难以装配，或者无法装配的情况。有些可以装配但是使用没多久就出现裂痕等情况。导致产品的使用寿命大大缩短。针对这一情况，对加工中出现损坏的材料进行抽样检查，发现在碳钢材料中，所含的S,P比值较高，导致的脆性变大，对加工过程的冷热变化十分敏感。因此，要提高成品加工的成功率，延长零件的最佳使用年限。就要在零件的选材上多下功夫，选择的材料必须符合如下几个特性：（1）材料表面实耐磨，具有良好的延伸性。（2）材料的内部必须具备良好的韧性和可塑性，且耐受性强。（3）因为异形零件工作介质很特殊，最好是选用渗碳合金钢(12CrNi4)q且含碳量要低于0.25。才能保证经过高温处理后，材料的内部仍具有良好的韧性，因为有碳的渗透而达到表面的硬度。Cr，Ni是为了提高材料的淬透性。
3.异形槽类零件加工过程中对刀具的选择
3.1对加工刀具的分类槽类零件的加工刀具主要分为铣刀、镗刀两大类[6]，根据不同的加工阶段要使用不同的刀具：（1）在自由啮面的粗加工和半精加工阶段，首先选择铣刀，因为它具有优质的切削质量和效率。（2）如果对自由曲面进行精加工的时候该选用球头刀，因为该刀的切削速度慢，切削的行距够密。（3）如果是粗精加工，即使是相同尺寸和规格的刀具，都要分开使用。一般情况下，尽量使用一把刀具完成所有的加工部位。
3.2异形类零件加工过程中对刀具的用法（1）粗加工时螺旋进刀方式应控制在5度到10度之间，进刀量的径向不允许超过刀具直径的5％-8％，深度进给量要控制在刀具直径的5％。（2）半精加工阶段，由于零件的层间距离较小，要防止切削时刀具直接下沉到下个切削面，不要过切，要满足等量的切削原则。（3）粗加工和半精加工阶段，为实现较高的表面加工质量和切削效率，要配合使用UG软件的manufacturing模块里的cavity—mill铣削方式，其参数设定为，切削水平选bcalDepthperCut为2mm，将Stepover的toodiameter调整为55%。刀具则选用硬质合金双刃立式平底铣刀。（4）精加工阶段，选用优质合金球头刀为刀具；对比曲面的最大面，分为正反方向两组，刀轨走向尽可能的沿着最长轮廓线的方向；因为球头刀刀心速度为0，不属于切削而是削磨，所以加工时刀轴需要与零件底面保持不超过20度的倾斜，减少这样可以避免刀尖对加工零件的磨损；根据零件不同曲面的特点，可以用Cavity—mill中Ar．eaMilling、SurfaceArea、Boundar来进行加工。
4.切削加工中对切削液的选择
切削加工中要使用切削液，切削液具备四大性能，冷却性能，性能，清洗性能，防锈性能。在切削过程中切削液可以降低刀具与加工表面的摩擦，减少刀具的磨损，提高加工表面的光滑性。切削液也根据其性能也分为三个种类，切削油，乳化液，水溶液。水溶液其主要成分由水构成，无粘稠的透明质感，方便操作者观察，冷却性能好。其缺点是容易令金属零件生锈，性能差。乳化液外观呈透明或者乳白色，是由乳化剂、添加剂和植物油膏加水稀释而成，冷却、效果不错但是含水量大，容易让金属钝化。
5.异形槽零件钻中心孔时要注意的问题
钻中心孔是异形槽类零件加工中十分细节却又极其重要的一环，对异形槽零件的加工工艺的品质起到决定性的作用，因此，在异形槽加工过程中，应注意如下几个问题。
5.1防止中心钻的折断（1）中心钻一定要对准加工零件的回转中心，加工零件的末端要车平，不能留有凹头，否则容易造成中心钻偏斜，不能准确定钻心而折断。（2）切削时候要严格控制切削用量。（3）不能使用磨后的中心钻强行钻入。（4）要保证中心钻的清洁，及时清除中心钻上的切屑和浇注切削液。
5.2防止中心钻孔钻的不圆或钻偏（1）要及时矫正出现弯曲的加工零件2.保证装夹工具有良好的夹紧力，防止因夹紧力不足而引起的钻中心孔时加工零件的移位。且在钻孔时注意，中心孔不宜钻的太深，否则在工件夹装时不能与中心孔的钻孔贴合，避免中心钻孔修膜后圆柱部分的长度过短，不然在装夹时，容易造成装夹尖端与中心孔底的接触。
6.在热处理过程中需注意的问题
正确的高温的处理方法对后来的切削加工质量有着决定性的作用，金属的组织成分不同在加热处理中会呈现出不同的组织特性，当含碳量不足0.25%时，金属的切削加工性能也随着碳含量的变化而变化，如果有大量的铁素体在回火状态下出现，那么说明该金属的延展性很好。因为渗碳合金钢(12CrNi4A)具有含碳量低的优势，经过渗碳后冷却，然后通过金属加热处理后再低温回火，从而形成柔韧性和强度的完美融合。大部分的异形槽类零部件加工过程中，都是先经过加热处理及回火后再进行磨削工作，通过磨削加工达到所追求的良好机械性能。工件采用半自动或自动机床加工时高效率成批生产，只有经过科学的热处理工艺方法，有效的降低了磨削时“烧伤”或形成“磨削裂纹”的概率，保证了零件经过精磨后，还能维持有较高的光洁程度。因此，正确选定合理的热处理工艺方法是优质切削的基础。
7.结束语
一体化教学按照一定的程序进行，虽然学科和专业影响到操作细节，但总体而言，一体化教学存在一定的共性，具备通用的操作流程。吉林省林业技师学院根据实际教学情况，优化教学流程，具体如下：
1.1课前准备一体化教学的核心就是课前准备工作，直接影响到课程能否顺利开展，也直接影响到教学目标能否完成。首先，开课前一个月，编著教学执行标准，并上报校方领导，得到相关批准后实施。其次，根据实训场地、学生人数以及设备情况，确定适合学生发展的教学形式。最后，在开课前两周，制定相关的工具、材料需求计划，在开课前将教学所需的工具、材料准备完毕。同时，按照课程执行标准，开课前一周编制出实际教学方案。
1.2知识技能传授一体化教学知识技能传授，是以实践和理论结合为主。因此，在教学过程中，教学要始终贯穿“一体化”教学思维，遵循“讲练结合”的教学原则，根据实际课程特点，优化教学手段和教学方法，使得教学重点始终围绕技能强化和技巧形成。首先，组织教学。一体化教学是在教室进行的，但相对于传统教学而言，数控机床一体化教学的课堂空间更大，随机性更强。因此，在教学过程中，要遵循标准化教学，保持良好的教学环境和课堂纪律。如果教学过程不能顺利进行，教学目标也就不能顺利完成。其次，入门指导。可分成主课题与子课题，教师要根据课程标准量化教学方案，利用自身操作实践和教材知识引导学生获取知识，并在学生实践过程中附和操作要求，其内容主要包括讲解、复习、演示和操作等。再次，巡回指导。作为对课题示范讲解的巩固，也是学生联系实际是否正确的影响因素。只有目的明确且有针对性的检查和指导，才能逐步提升学生技术水准。一体化教学强调巡回指导的针对性，如学生的操作方法和操作知识以及操作安全等。最后，课程收束。此过程也被称为结束指导，是课程结束后，教师对学生的实践进行点评，并对学生出现的问题进行总结，强调问题的分析和反馈。由于数控机床操作是理论与实践相结合，因此在课程收束阶段，强调学生的操作问题和对知识的理解。采取一体化教学模式，能充分调动学生的积极性和确定学生学习目标，真正做到实践与理论结合，使得知识技能始终贯穿整个课堂教学。
1.3综合训练综合训练以典型工艺分析为主，并对关键部分进行演示。同时进行独立操作实验，激发学生自编工艺的能力，并及时反馈教学信息，学生在发现问题后，教师要做到及时点拨。一体化教学传授的每个环节都相辅相成，教师要根据课程的实际特点，合理优化教学环节，努力提升教学质量。
2结束语
数控加工课程是一门以实践为主、理论与实践紧密结合的课程。教学内容涉及专业基础知识多、范围广；教学工作不仅要完成理论教学任务还要培养学生综合应用能力以及操作技能，因此从课程的性质、任务来看，其教学过程需要理论教学和实践教学相结合，要理中有实，实中有理。目前多数高职院校在数控加工课程中仍采用传统的教学模式，即理论课和实践课分开上。为了克服传统的教学模式和教学方法所存在的教学效能低、理论知识与生产实践分离、理论教材与实训课教材相脱节的弊端，目前职业院校都在积极探索“一体化”教学模式与“行动导向”教学法等新的教学模式与教学方法。但由于受场地、设备、师资、教材和全校教学的统筹安排等诸多条件的制约，这些新模式、新方法仍未能大面积推广，只能在个别或少数班级试行。因此，积极推进数控加工课程一体化教学模式的建构，既是加快培养高素质的数控技能型人才的迫切需要，也是解决上述矛盾的必然选择。
2一体化教学模式的设计思路
“一体化教学模式”是按照职业岗位职责的能力要求重新组合原理性课程与实践性课程，实现教学目标“一体化”、教学内容“一体化”、教学时空“一体化”和师资“一体化”的教学模式。通过专业调研，分析毕业生岗位，掌握市场对毕业生的知识能力素质要求，围绕职业能力结构，确定专业定位和本专业的人才培养方向，结合职业资格标准，制定专业课程体系，从而决定本门课程的教学内容；根据学校教学资源，按照学训结合、学训交替的教学模式组织教学，在最大限度内采用加工操作、模拟仿真、技能拓展、综合实训、顶岗实习等教工学结合的教学手段进行教学；教学考核采用理论考核与实践考核相结合的形式进行。
3高职数控加工课程一体化教学模式构建
一体化教学的特点是“练中学、学中练、重能力、见实效”。一体化教学必须改变传统的教育观念和传统的教学模式，高职数控加工课程一体化教学模式的构建主要包括在以下几个方面：
3.1教学内容模块化、项目式
模块式课程具有任务引领、结果驱动、突出能力、内容实用、做学一体的特点，的确起到了充分利用教学资源、降低教学成本、调动学生学习兴趣、提高教学质量、促进教师教学能力提高的作用。数控加工课程包括三大模块数控车、数控铣/加工中心、数控线切割。每一模块又可以结合数控加工职业活动要求分成小的项目,将技能教学课题定为一项项的工作任务,通过学生完成一系列的工作任务来将所有涉及到的专业知识与专业技能串联起来进行系统学习，其中工作任务的逻辑形式包括递进式、并列式、流程式三种。
3.2按工作过程系统设计教学过程
本课程强调学生以直接经验的形式来掌握数控机床的编程与操作技能，教学组织按工作过程系统设计，即按照“资讯———计划———决策———实施———检查———评价”完整的“行动”方式来进行组织教学。通过“做中教”，“做中学”，融职业规范和职业素质培养于一体。采用“车间教学”的组织模式，让学生身为“准员工”体会真实的工作环境、工作过程、工作内容。
3.3建设双师队伍
理论基础、专业能力过硬的“双师型”队伍是理实一体化教学改革的关键。数控加工课程实践性强、职业能力要求高。要求教师既能从事理论教学又能承担实践教学，具有较强的动手能力和解决生产一线有关技术问题的能力，能在生产现场动手示范，指导学生掌握生产技能。实践证明“双师型”教师是实践教学体系顺利实施的重要保障。
3.4开发一体化校本教材
一体化教学凸显了形象思维教学够用为主的原则，这就要求教材的重点是实用和可操作的，理论浅显易懂，教材中舍弃繁琐的理论。一体化教材的开发应按高职教育培养目标，应以培养学生综合素质和技能为目的，按照典型工作任务和工作过程对原有的学科和课程体系进行改革，制定教学大纲，按教学大纲和技能鉴定内容等为标准，编写一体化教材，保证人才培养目标的实现。校本教材应以学校的教师为主体，企业的技术人员参与共同编制的。
3.5建设一体化教学场所
根据高等职业教育培养技能型人才的目标要求，高等职业学校开展一体化教学改革，必须打破理论教学与实习教学授课地点分离的模式，建立符合一体化教学需要的多功能的一体化教室，即兼有理论教学、小组讨论、实验验证和实际操作的教学场所。数控加工课程实践教学环节主要依托校内外“实训基地”进行。比如在课程中讲授数控工艺及编程时，我们将课堂搬到校内数控车间进行现场教学，针对实物讲解，以“企业真实产品”为教学任务，以车削、铣削的工作任务或产品为载体设计教学过程，采用现场大量“产品实例”讲练结合的教学方法，使学生边学边练，在学中做，做中学，做到学做合一。
3.6建立一体化评价体系
关键词：数控加工工艺 岗位 课程设计 教学实施
课 题：该论文为院级课题“基于工作过程的数控加工工艺课程改革研究与实践”成果论文，课题号HnhyB008。
一、课程设计
1.课程设置与定位
对数控机床操作员、数控加工工艺员、编程员三个主要就业岗位进行分析，将对象、工具、规范和要求四要素相同的工作项目归纳在一起，形成了数控专业主干课程体系，如下表所示。
课程体系中，对主要就业岗位起直接、重要支撑作用的课程是：（1）使用数控车床的零件加工；（2）使用数控铣（加工中心）的零件加工；（3）数控加工工艺；零件的计算机辅助编程与制造。（1）（2）两门课程是针对数控车床操作工、加工中心操作工和数控铣床操作工设置的，即按机床类型设置。（3）（4）两门课程是针对数控加工工艺员和数控编程员岗位设置的，即按零件加工工艺类型设置。
2.课程设计思路与内容选取
课程整体设计思路，源于对职业能力的分析，源于企业调查。数控加工技术领域完成工作任务的基本工作过程是在企业接受订单后，对产品中适宜数控加工的零部件进行如下工作：（1）确定工艺方案（工艺员）；（2）编制加工程序（编程员）；（3）调试；（4）实施加工（操作员）；（5）质量检验（品质管理员）。该领域的工作对象是各类不同的零件，而工作过程基本是重复的，即“重复的是过程，而不是对象”。基于这一领域的工作特点，我们可选择生产中的典型零件，通过深入剖析零件特征及技术要求、机床、刀具、工艺条件等四要素，形成典型零件加工的工艺方法、编程方法、加工调整方法等有针对性的教学内容，将不同零件内容通过相同的工作过程，来反复训练学生思维，实现职业能力的培养，从而使学生具备扎实的数控加工工艺分析能力，并积累实际工作经验，实现操作员、工艺编程员岗位的对接或岗位迁移。
在课程内容的选取中，从课程对应的数控加工工艺编制及实施工作项目出发，选择源于企业、经过教学改造的典型零件为载体，重构加工工艺编制、数控程序编制、数控机床加工调整的工作过程性知识与技能体系，体现基于工作过程系统化导向的重构性。
课程内容顺序安排以工作过程为参照系，按照工作过程对课程内容进行序化，即将陈述性知识与过程性知识整合、理论知识学习与实践技能训练整合、专业能力培养与职业素质培养整合、工作过程与学生认知心理过程整合，体现基于职业岗位典型工作任务的职业性。
课程内容组织根据典型零件教学内容，按回转类、平面轮廓类和箱体类等零件分为不同的学习类型，同一类零件又根据零件特征和加工难易程度再分为不同的学习单元、零件形状由简单到复杂、工艺类型由单一到复合，按综合能力培养由弱到强的规律排列单元。在单元方案中，制定教学目标，综合考虑教学过程的实施方案和教学方法的应用，根据总学时合理安排单元学时。
二、教学实施
1.合理组织课堂教学，拓展培养空间
课堂教学应基于知识在训练过程中传授，能力在训练过程中提高的前提去组织。我们创设基于工作过程的学习情境，采用教、学、做合一的模式，通过行动导向教学法实施教学。
例如“单元二：套类零件的工艺与程序编制”（8课时 360分钟）教学实施过程。
本单元的教学目标：编写零件的全套工艺文件，编写零件的数控加工程序，模拟仿真优化工艺和程序。推荐主要方法是任务驱动结合四步法、引导文法、小组协作法。教学过程如下。首先资讯（90分钟），从零件的生产纲领和零件图着手，理解和收集加工信息；通过这些加工信息来计划和决策（180分钟），确定完成任务的方案并实施方案（45分钟），然后对实施成果进行检查和分析，并对方案加以优化，最后进行工作评价（45分钟）。在教学过程的各环节中，教师要正确引导学生投入到学习中，通过各种教学方法和手段的综合应用，让学生分阶段掌握知识与技能。
单元二的教学载体是套类零件。首先教师可在此范围内，根据本班学生工学结合的实际工作任务来选定实际教学零件，形成工作任务的开放性，使课程教学内容更贴近工作要求，也能不断丰富教学资源。其次，在工艺规程制定中，因生产类型不同，或某一工艺参数的改变，或刀具参数的改变，均会形成不同的工艺方案和编程方案，生成新的教学目标，所以要通过教师合理的组织和引导，有效拓展学生职业能力的培养空间。
2.有效采用教学方法，培养职业能力
在教学过程中，不仅要传授单科的知识和单项的技能，更要注重解决综合问题能力的培养，为此，我们选择行动导向教学方法。在数控加工工艺方案的制定中，根据对学生工艺编制及实施独立性要求的培养规律，按工作任务的难易程度、学生独立完成的程度、教师指导工作程度，将七个学习单元分为三个层次的行动导向教学方法。
层次一：单元一采用案例分析结合四阶段法，学生在教师的指导下完成任务，以教师为主引导学生，学生“照着做”。
层次二：单元二至六中，采用任务驱动结合六步法，根据引导文和引导问题，教师逐渐引导学生对知识和技能由认知向熟练过渡，逐渐把传统的单向传输变为启发式构建，推动学生去开拓创新、发展自己，由“照着做”过渡到“学着做”。
层次三：随着学习的不断深入，学生综合能力不断提高，在单元七，采用项目教学法，放手让学生单独（或师生共同）实施一个完整的“项目”的零件的工艺分析、程序编制、机床加工，并强调综合性和实施性、强调安全文明生产，让学生“独立做”。
3.保障教学实施，做好教学评价
实施教学必须有足够的教学资源保障，才能有效地完成预定的教学目标，包括：（1）前面所修课程资料；（2）数控加工工艺教材的选用和按学习单元自编讲义、任务书、引导文等资料；（3）电子课件；（4）教学视频；（5）六步法讨论式多媒体教室（每人配备计算机、仿真软件）；（6）理实一体化数控实习场地；（7）兄弟院校的网上教学资源；（8）能承担项目教学法、任务驱动结合六步法教学工作的数控专业教学团队等等。
教学评价也是教学实施的一个重要环节，分为单元评价和课程评价两部分。单元评价分成果评价、自我评价、教师评价。成果评价是对工作任务的客观评价，是衡量学习质量的重要指标；学生自我评价是学生对自己工作过程的主观评价，对自己的思维方式、工作方法、工作能力进行反思，从而不断改进，获得提高；教师评价是教师对学生在工作过程中的社会能力和方法能力的评价。在每一学习单元结束时进行单元成绩评价，所有单元成绩的总和就是课程的成绩。
参考文献：
关键词：Pro/E数控加工基础；处理技术
Abstract: processing foundation treatment technology is the formation of parameter on the machining process and system in the process of cutter location file for processing, and related to the system of NC machining file binding, can control the machine instruction generation. Data processing technique in foundation treatment throughout the geometric model design, tool selection, processing parameter design, tool path design, data of machine tool products processing, Pro/E can generate data and information in association with a CNC machining, the tool can help processing personnel to handle design model in accordance with the scientific the tool, and the generation of ASCII cutter location data file, this paper mainly analyzes the processing technique based on the Pro/E CNC machining based.
Keywords: Pro/E CNC machining; processing technology
中图分类号：TP391173文献标识码：A文章编号：
1、引言
对于数控加工系统而言，加工基础处理技术直接影响着系统的性能，加工基础处理技术是对加工工艺的参数以及系统处理过程中形成的刀位文件进行处理，并与数控加工系统中相关的文件结合，生成能够控制机床的指令。数据加工基础处理技术贯穿于零件几何模型的设计、刀具的选择、加工参数的设计、刀具轨迹的设计、数据机床产品的加工过程中，从这一层面可以看出，数控加工基础处理技术是整个系统的关键环节，但是，由于一些客观因素的影响，处理基础并不能对所有的数控机床生成正确的文件，对于系统中没有的机床类型，只能生成一种缺省的文件，可以对文件进行直接的编辑，可以生成数控机床可以处理的指令，本文主要分析建立于Pro/E数控加工基础的处理技术。
2 、模具数控加工
Pro/E可以生成一种与数控机床加工相关的数据和信息，该种工具可以帮助加工人员按照科学的工具来处理设计模型，生成ASCII刀位数据文件，并将这些数据文件进行加工和处理即可变成正确的加工工序。Pro/E的工艺流程包括加工模型的建立、操作环境的设定、NC系列的定义、刀位数据文件的生成、NC代码的生成、数控机床的驱动。Pro/E的NC模块生成数据加工程序的流程则包括数控车削、电火花切割和数控铣削。
3、 数控加工基础的处理技术
数控加工基础的处理技术主要使用后处理器进行处理，后处理器是一种可以用于处理APT或者CAD系统的刀位数据文件的一种应用程序，刀位数据文件包含零件加工过程中的所有指令，后处理器可以将这种加工指令翻译为加工机床能够识别的数据信息。一般情况下，计算机辅助制造系统包括刀具路径文件生成以及机床数控代码指令生成两部分，使用CAD软件，就可以根据加工对象的特征、加工环境的要求、工艺设计的特点生成刀具路径文件，并从该种路径文件中提取出有关的加工信息，继而根据数控系统的特点来进行先关的分析、处理和判断，并生成数控机床可以识别的程序。
4、后处理程序的编制方式
后处理程序是数控软件的厂家根据控制系统的不同设置的专用处理软件，用户可以根据自己的实际情况来进行选购，目前，专用的处理程序很多，以APT专用后置处理程序为例，已经超过了上千种，但是在购买该种软件后，用户难以自己改变，因此，用户也可以根据自己的实际情况来自行编制后置的处理程序，编制方法包括以下几种：
4.1 高级语言编写方式
这种编写方式是一种常用的编制方式，但是要求较高，编制起来相对困难，编制的工作量也较大，后期的修改也较为困难，因此，必须一定数量有经验的软件制作人员方可完成。
4.2 厂家提供软件编制工具包
很多数控软件的厂家都会提供一个专用的软件编制工具包，工具包中有完整的语法规则，用户可以编制好针对数控机床的处理程序，这种程度编制的方式较为简单，程序格式也具有很好的灵活性。
4.3 厂家提供通用后置处理软件
很多数控软件厂家也会提供一种通用的后置处理软件，根据这种软件，用户变可以使用人机对话的方式，来分析问题和解决问题，并确定好具体的参数，这就形成了数控机床专用的处理软件。
随着数控技术的进步，各个厂家也相继推出了具备完善功能的控制器系统，这就对整个技术提出了更高的要求，为了使用控制器系统的发展，必须要不断提升现阶段下的处理技术，提高技术的通用性和开放性。这种后置的处理过程可以生成机床指令，就目前来看，Pro/E已经配备了很多世界知名厂商的处理文件，但是其系统仍然具有一定的有限性，为了保证数控机床可以处理相应的工艺文件，可以使用相关的方式来扩展处理功能。
4.4 配置文件的制作
关于配置文件的制作可以使用刀位数据文件，该种文件包含加工工艺参数、刀具运动轨迹等相关的数据信息，为了保证配置文件的信息可以使用不同机床的需求，必须要明确机床数控系统的实际要求，将这些要求作为文件存放，以便满足配置的需求。关于配置文件的制作，包括文件的命名、文件的制作等各个方面。关于文件的制作，包括三个阶段，即基本准备阶段、文件初始化阶段以及选配参数设置阶段。在配置文件时，必须要全面的了解数控系统和加工机床的相关信息，掌握与之有关的参数和资料，待以上工作完成后，便可以利用Pro/E软件来进行文件的制作。
参考文献：
[1]田普建; 曾珊琪; 丁毅.Pro/E环境下注塑模设计及数控加工[期刊论文].陕西第二届数控机床及自动化技术专家论坛论文集,2011,03(18)
论文摘要：本文通过分析目前我国数控技术人才培养现状和企业对数控技术人才的素质要求，探讨数控技术应用岗位所需专业知识的结构，最后提出了对专业基础课，专业课程的教学课程及内容进行整合的基本思路。
随着科学技术的发展，世界先进制造技术的兴起和不断成熟，对数控加工技术提出了更高的要求，目前我国制造业已开始广泛使用先进的数控技术，但掌握数控技术的机电复合型人才奇缺，数控编程、数控机床操作和维护人员更是不足。据调查目前我国高校数控方向的毕业生每人通常有4个以上的就业岗位可供选择，毕业生一次性就业率在95％以上。来自大学、高等职业技术院校的数控技术应用专业的毕业生，虽然具有一定的专业知识和动手能力，但缺乏工艺经验，难以满足某些企业对加工和维修一体化的复合型人才的要求。这主要是作为培养技术人才的高校、高职院校在加大培养数控人才的力度的同时，没有根据数控技术岗位需求的变化来相应的改变教学模式和教学内容，仍在延续传统教学模式所造成的。
目前市场对数控人才的需求有以下三个层次，所需掌握的知识结构也各不同。
(1)金领层：这类人才需熟悉机械加工和数控加工工艺，具有熟练的数控编程能力、较高的数控设备操作能力和数控设备的维护、维修能力，且具有一定的实际经验和宽厚的综合理论知识，能自行完成数控系统的选型、数控机床机械机构的设计和控制系统的安装调试和维护，独立完成机床数控化改造等工作。
(2)灰领层：具有较为系统的机械加工工艺理论知识，熟悉数控加工工艺的特点，能够完成数控程序编制和数控机床维护等工作。
(3)蓝领层：具有手工编程和调试数控机床的能力，熟练的数控机床操作能力，了解自动编程和数控机床的简单维修，能够完成数控机床的操作、调试和维护等工作。
本文从培养数控技术应用型通才的角度来探讨其岗位所需的专业知识结构，并依此为基础来讨论专业基础课和专业课程的设置及课程教学内容的整合。
数控技术是用数字化信号对设备运行及其加工过程进行控制的一种自动控制技术。模拟控制系统中的控制信息是模拟量，而数字控制系统中的控制是数字量，在计算机技术迅速发展的推动下数控技术以其表达信息准确，可进行复杂信息处理且具有逻辑处理能力，使刚性机械设备具备了柔性。
从机床控制技术的观点来看，数控技术的cnc系统把计算机引入数控系统，可利用计算机的数据处理能力方便地实现各种控制策略，用软件实现机床的开关量控制。当被加工对象的数字信息被送入到专用的或通用的计算机后，计算机对输入的信息进行处理与运算，发出各种指令来控制机床的伺服系统或其它执行元件，使机床自动加工出所需要的工件。数控机床就是将加工过程所需的各种操作和步骤，以及刀具与工件之间的相对位移量都用数字化的代码来表示。这使数控机床与其它自动机床具有了一个显著的区别：当加工对象改变时，除了重新装夹工件和更换刀具之外，只需要更换新的控制程序，不需要对机床硬件作任何调整或少量调整即可。
从机械加工技术的观点来看，数控加工技术属于现代制造技术的范畴，是计算机技术、信息技术与机械技术交叉融合而形成的一门综合性新技术。数控机床，是数字控制技术嫁接到金属切削机床上的产物。数控机床的加工方法仍然是采用金属切削方法。因而，数控加工与传统机械加工的工艺规程从总体上说是一致的。由数控机床的成形运动的控制采用了计算机数字控制技术，不但能够使其成形运动实行两轴或多轴联动，使数控机床能够在两维和三维空间中实现任意曲面的加工，而且使机床结构大大简化，使数控机床所能采用的切削方法增多，加工工艺范围增大。因而数控加工工艺过程与传统加工工艺过程产生了较大差异，主要体现在：单台数控机床可使用多种切削加工方法、工艺范围增大，数控加工的工序内容比普通机加工的序内容复杂、工艺过程缩短，工艺装备种类和数量减少，装夹次数减少，加工精度和质量主要由机床保证，特别是加工中心(mc)，可实现除定位基面以外的其它大部分表面的加工，机床柔性增大。数控加工工艺的制订不但涉及到传统机械制造工艺制定的基本理论知识，还包括加工原点的确定、工序内容的划分、刀具轨迹的确定、刀具的选择与使用和切削用量的选择等具体内容。
从以上分析，数控的金领层应具备根据被加工对象的工艺特征和特殊要求，编制数控程序及调试、维护数控机床和使用数控机床进行加工的能力。
根据其能力需求，我们可以从以下两个方面来分析其所需的知识结构。
从机床控制方面，数控的金领层应在电工电子、计算机原理及控制、计算机编程语言、数控原理及数控机床、数控软件及数控编程等方面具备扎实的基础知识；
从机械加工方面，数控的金领层应在现代机械设计、机械加工工艺、金属切削理论、夹具、刀具和量具等方面具备扎实的基础知识；
从机械加工技术和控制两个方面出发，数控技术应用所涉及的学科范围广、教学内容多、课程内容本身具有其系统性要求。怎样在有限的教学时间里，将所需的基本知识传授给学生，且能达到培养目标的要求，是课程体系建立和教学内容的确定过程中应解决的关键问题。因此，课程内容的合理安排和整合是必需的，也是至关重要的。
通过对以上两方面知识的分析，职业教育数控培养方向的专业课程知识结构应以“机械制图和机械设计理论为起点，材料和塑性成形方法为基础，机械加工工艺为核心，数控技术为手段”这一基本认识来构建。根据课程理论的辩证适度原则、综合性与系统性相结合原则、统一性和多样性相结合原则；课时分配比例合理原则；开放性原则；超前性原则；理论性和实践性相结合原则，将机械领域与数控技术领域的基础知识整合，提出以下职业教育数控培养方向专业课程知识结构的建立思路。
【关键词】数控；磨削；成型技术
1前言
本文要讨论及加工的零件—阀杆的加工，此类零件看似工艺简单，但是要求表面精度高，用普通车削的方式很难达到精度要求。见图1所示：
图1
2数控加工工艺方案确定
根据图纸要求确定如下加工工艺：
（1）车—数控车床车出外形，光洁度0.8处留有0.5mm的磨削余量。
（2）淬火—根据淬火守则要求，将工件淬火后达到图纸要求硬度HRC50-55。
（3）喷砂—去除淬火时产生的氧化皮。
（4）磨削—达到图纸要求的尺寸精度及形位公差。
关于数车、淬火、喷砂的过程及方法在本篇论文不做详细介绍。由图可看出，此件加工难度在于淬火后硬度比较高HRC50-55。车削达不到光洁度要求，只能采取磨削加工。但是这个工件磨削部位是斜面和圆弧，而且有同轴度要求，必须一次装夹完成。这就需要在一片砂轮上修整出要磨削的形状，还要保证形位公差，尺寸公差，光洁度要求等。所以这就需要用到数控磨削中的成形砂轮技术，下面就该件的磨削加工做以详细的介绍。
3数控磨削工艺与程序编制
3.1砂轮的选择
根据工件的材料40Cr，淬火后的硬度HRC50-55，我们选择砂轮的型号是54A80H8V604W，500x40x203.2这个是贵金刚砂粒度适中的砂轮，最大线速度50m/s。
3.2修整砂轮工具的选择
因为要磨的零件多斜面多曲面，修整工具修整砂轮时不能干涉，所以选择CVD三角形刀片，刀尖角0.125mm。
3.6加工程序的编制
砂轮修整好后，安装工件，用砂轮确定工件零点，建立砂轮与工件的坐标关系。由于该砂轮是成形砂轮，所以在编程过程中要注意砂轮形状的位置关系。用阀口斜面登记工件零点。1点z值为Z零点，2点x值为X零点，输入机床。
磨削程序确定：
成形砂轮只能采用直接切入磨削方式，第一段1-8点的斜面阀口磨削数值确定比较简单，因为是用这段登记的工件零点。第一段X值为20，Z值为0，第二段弧形部分X，Z值确定比较麻烦，要考虑他们的形状之间的差值，不能直接输入。计算如下：X值为10+（图2中4点x坐标—9点x坐标）×2=12.36，Z值为48-1-2.2-4-10点坐标+4.2=22。以上为磨削两段外圆的X，Z确定方法。
3.7工件的测量
工件加工完成后，用千分尺、三坐标测量形位公差，用投影仪测量形状的准确性，用粗糙度测量仪测量光洁度。经以上设备检验，此种加工方法完全符合图纸的要求，实现该工件的高效、精确加工。
关键词：数控铣；加工质量
中图分类号：G718文献标识码：B文章编号：1672-1578（2016）11-0380-02
1.数控铣削在现代加工中的重要性
数控铣床具有生产效率和加工自动化程度高，零件的加工精度和产品的质量稳定性好，能完成许多普通机床难以加工或根本无法加工的复杂型面加工，几乎不要专用的工装卡具，在减少次品，提高经济效益和大大减轻操作工人的劳动强度等方面具有一系列优点。随着制造业的迅速发展，大力发展以数控机床为先导的装备制造业已成为我国政府的一项产业政策，将对数仅能增加企业的效益，而且还有助于提高我国制造业的整体素质和加快建设制造强国的进程。
2.数控铣目前要解决的问题
2.1换刀次数及位置不合理。利用数控铣床进行批量生产、特别是大批量生产时，在保证加工质量的前提下，提高加工效率、确保加工过程的稳定性是获得良好经济效益的基础。数控铣削批量加工时，选择简便的换刀方式，是减少换刀辅助时间、减少机床磨损、降低加工成本的有效途径。改进换刀点设置是为达此目的进行的有效尝试之一。为此，在夹具选择、走刀路线安排、刀具排列位置和使用顺序等方面都要精细分析、优化设计，改进换刀点设置，减少运行成本，提高加工效率。
2.2编程技巧不强。程序的效率直接影响着机床的工作效率，所以优化编程质量是提高数控机床工作效率的一个重要方法。首先，熟悉机床的指令，充分开发机床的内部功能，寻找高效的编程和加工方法。其次，大力推广计算机编程，加强计算机切削模拟，提高程序的可靠性，从而减少或取消在数控铣床上调试程序的时间。再次，合理编程，尽量减少机床走空刀的情况。
2.3产品结构的因素。
（1）各类零件规格尺寸和结构相差悬殊，机床工具等工艺装备通用性不高。
（2）很多公司所面临的通常都是多品种、小批量、短生产周期的生产任务，因此要求工艺系统有较高的响应速度。
（3）产品零件结构复杂，加工难度大。
（4）薄壁、易产生加工变形。存在大量的薄壁、深腔结构，为典型的弱刚性结构。
（5）刀具及切削参数选用困难。由于刀具工业的发展赶不上新材料的开发和应用步伐，又缺少加工切削数据库的支持，如何合理选择刀具和科学选用加工参数成为工艺技术的一个难点。
3.提高数控铣床加工效率的措施
3.1合理选择切削用量。在切削加工中，切削用量的选择是否合理，直接影响着加工质量，加工成本和生产率。如果切削用量选择得当，便能充分发挥机床和刀具的功能，以取得生产的最大效益，倘若选择不当，会造成很大的浪费或导致生产事故，所以必须合理选取。
当实践证明，当切削速度提高10倍，进给速度提高20倍，远远超越传统切削""后，切削机理发生了根本变化。其结果是：单位功率金属切除率提高了30%～40%，切削力降低了30%，刀具切削寿命提高了70%，大幅度降低了留工件上切削热，切削振动几乎消失；切削加工发生了本质性飞跃。目前机床情况来看，要充分发挥先进刀具高速加工能力，需采用高速加工，增大单位时间材料被切除体积（材料切除率Q）。
选择合理切削用量同时，尽量选择密齿刀（刀具每英寸直径上刀齿数≥3），增加每齿进给量，提高生产率及刀具寿命。有关试验研究表明：当线速度为165m/min，每齿进给为0.04mm时，进给速度为341m/min，刀具寿命为30件。将切削速度提高到350m/min，每齿进给为0.18mm，进给速度则达到2785m/min，是原来加工效率817%，而刀具寿命增加到了117件。
3.2合理选择加工方式。加工方式可分为顺铣与逆铣两种。而加工中心机械传动系统和结构本身就有较高精度和刚度，相对运动面摩擦系数小，传动部件间隙小，运动惯量小，并有适当阻尼比，可以采用顺铣方式加工，以提高加工效率。此外，加工经验，顺铣比逆铣时刀具寿命要提高1倍多，采用不对称立铣方法，刀具寿命可提高2～3倍。
3.3选择合理加工路线。数控机床特别是轴以上加工中心，一般是一次装夹、多方位加工，都有刀库，可自动更换刀具，一次加工成形。确定正确简洁加工路线，是保证加工质量和提高效率基础。编程时确定加工路线原则主要有：应能保证零件加工精度和表面粗糙度要求；应尽量缩短加工路线，减少刀具空程移动时间；应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量。如位置精度和尺寸公差要求高孔加工来说，孔直径小于～加工工艺路线为：钻中心孔、钻孔、扩孔、铰孔，而孔直径大于～加工工艺路线则为钻孔、扩孔、粗镗、孔精、镗孔。
此外，对加工工艺综合应用，减少工件安装次数，可有效缩短搬运和装夹时间。例如将五面五轴加工中心与立车复合构成万能加工中心，可实现一次装卡完成零件大部分（或全部）加工。
3.4合理选择装夹方式。鉴于数控加工时工序集中，对零件进行定位、夹紧设计以及夹具选用和设计等问题上要全面考虑。首先，应尽量采用组合夹具，通用夹具柔性差、定位精度相对较低，当产品批量比较大、加工精度要求高时可以设计专用夹具。其次，选择工装时应有利于刀具交换和测量，避免发生碰撞干涉。
4.数控铣削展望
随着数控铣床在制造业中广泛应用，数控铣床在现代加工中将扮演着越来越重要的角色，数控铣削加工的理论研究已比较成熟，但在铣削加工过程、高速铣削、精密铣削机床等方面我们国家仍然存在不足，和美、日、德等发达国家之间存在着较大的差距，由于数控铣床是一种相对高费用的加工手段，为了同时满足加工质量，提高加工效率，降低生产成本，还必须对数控铣床工艺参数进行优化。
控机床的发展产生重大的影响。在制造业中用好数控铣床提高数控铣床的利用率具有重要的现实意义，它不
参考文献：
[1]《数控加工技术》（北京理工大学出版社）
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