时间：2023-02-28 15:33:21
绪论：在寻找写作灵感吗？爱发表网为您精选了8篇桩基础施工工艺，愿这些内容能够启迪您的思维，激发您的创作热情，欢迎您的阅读与分享！
关键词：灌注桩基础施工混凝土
中图分类号：U443.15+4文献标识码： A 文章编号：
近年来，钻孔桩越来越多的用于桥梁建设施工中，但其成桩后不易被管理者直接观察，因此施工时的质量控制十分关键。施工中的任何一个工序出问题，都将给建设者和投资者带来巨大经济损失和不良社会影响，必须从施工工艺上紧抓，保证每一个环节的施工质量，排除隐患。因此，文章介绍了钻孔灌注桩的施工工序，力求为类似工程施工提供参考。
1施工准备
钻孔桩施工前采用推土机平整场地，压路机碾压密实，保证钻机平台平整、稳定。水中钻孔桩基础先加工钻孔平台，修建施工栈桥，用型钢加工钻孔平台。 测定桩位和地面高程。桩位放样时，桩的纵横向允许偏差满足验标要求，并在桩的前后左右距中心2m处分别设置护桩，以供随时检测桩中心和高程。
根据每承台钻孔桩根数，可分为5种，分别为8根、9根、10根、11根、12根。为充分利用机械设备，加快施工进度，钻孔顺序确定如图：
图1钻孔桩钻孔顺序图
2护筒埋设
护筒用8～12mm厚钢板制成，内径比桩径大20～40cm。护筒四周夯填粘土，护筒顶要高出地面50cm以上，护筒长度不小于2m，埋设深度以保证钻进过程中不发生孔口塌陷为宜。
3钻孔泥浆
选择并备足良好的造浆粘土，保证满足钻孔内泥浆顶高程始终高于外部水位或地下水位2.0m，使泥浆的压力超过静水压力，在孔壁上形成一层泥皮，阻隔孔隙渗流，保护孔壁防止坍塌。钻孔中泥浆比重不宜大于：砂黏土为1.3，大漂石、卵石层为1.4，岩石为1.2。入孔泥浆粘度一般地层为16～22s，松散易坍地层为19～28s。
4钻孔
4.1回旋旋转成孔
钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。钢护筒埋设后，利用浮吊配合进行钻机就位，确保钻机底盘安放稳固，钻机转盘中心与设计桩位中心位置偏差不得大于2cm。钻进作业开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后开始钻进。进尺要适当控制，对护筒底部，应低档慢速钻进，使底脚处有较坚固的泥皮护壁。如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。钻至护筒底部以下2m后，则可按土质情况以正常速度钻进。钻进过程中应经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对。每进尺2～3m，应检查孔径以及孔的垂直度，确保钻孔直径和竖直度符合要求。操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。
4.2冲击钻机成孔
在冲机底座采取可靠固定措施，防止冲机的移位，冲孔3-5m后，复测桩位，以后每冲孔4～5m复核一次。在钻孔开孔时，应采用低锤（小冲程）密击开孔，使初成孔坚实、垂直、圆顺，能起导向作用，并防止孔口坍塌，钻进深度超过钻锥全冲程后，方可施行正常冲击。如表土为松散土层时，应抛填小片石和粘土块，待成孔5m以上，各方面符合要求后，按不同土层情况钻进。在粘土层，加清水或低比重泥浆，冲程1-2m。在砂层及砂夹石中冲程1-3m，抛入粘土块，控制泥浆比重1.3-1.4。遇有孤石时，在孔内抛填不小于0.5m厚的碎片石，开始用低锤密击，待冲锤平稳，机架摇摆不大时，可逐步加大冲程2-4m，控制泥浆比重1.3-1.4。进入基岩后，开始宜低锤密击，待冲锤平衡后，逐步加大冲程至3-4m，泥浆比重控制在1.3左右。冲击过程中如遇坚硬漂卵石，宜采用中、大冲程，但最大冲程不宜超过4～6m，操作时应防止打空锤和松绳。冲击表面不平整的漂石、硬岩时，应先投入粘土夹小片石，将表面垫平后冲击钻进岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层，并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。
5清孔
清孔采用抽碴换浆法，以相对密度较低的泥浆逐步把钻孔内浮悬的钻碴和相对密度较大的泥浆换出，换至孔内泥浆比重低于1.1以下为止。
6钢筋骨架的制作和安装
钢筋笼加工在钢筋加工厂加工成型，自制平板车拉运，对于水中钻孔通过栈桥运送钢筋笼。成孔清孔验收合格后，利用吊车将钢筋骨架吊入桩孔内；当钢筋笼较长时，需分节制作，分节吊装、焊接接长，注意同一截面焊接接头应错开至少1米，并在钢筋笼主筋上焊上保护层（梅花状布置）。吊放钢筋骨架入桩孔时，下落速度要均匀，忌撞击孔壁。骨架落到设计高程后，将其校正在桩中心位置并固定。
7二次清孔
钢筋笼安装好后，根据孔深安装导管，导管底部离孔底30～50cm，然后安装高压气管，在浇注砼前进行气举法二次清孔，通过导管将孔底沉渣吸出，使孔底沉渣厚度满足设计和规范要求（柱桩不大于2cm，摩擦桩不大于5cm），经监理工程师检查合格并签证后拆除气管，立即进行水下砼的灌注。
8浇筑水下混凝土
混凝土采用自动计量拌合站拌合。混凝土坍落度控制在18～22cm之间。导管吊装前先试拼，并进行水密性试验，试验压力不小于孔底静水压力的1.5倍。导管接口应连接牢固，封闭严密，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，并在浇筑前进行升降实验。
首批混凝土用拔球法进行。在导管里放置皮球，并用盖子盖住漏斗下口，盖子与钢丝绳连接，当漏斗内储足首批浇筑的混凝土量后，吊车拉钢丝绳，提起盖子，使混凝土快速落下，迅速落至孔底并把导管裹住，保证首批初灌混凝土将导管埋深不小于1m，浇筑连续进行。经常提升导管和拆除上一节导管，使混凝土经常处于流动状态，提升速度不能过快，导管埋深2～4米。
浇筑到桩身上部5米以内时，可以不提升导管，至规定高程再一次提出导管，拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。为确保桩顶质量，在桩顶设计高程上超灌1.0m，施工承台时凿除。
9结语
钻孔灌注桩的施工，是一项十分重要且又复杂的施工工程，其施工质量直接关系到桩顶建筑物的安全。因此，控制钻孔灌注桩的施工质量，采取合理的保障措施，规范钻孔灌注桩施工工艺是灌注桩施工的重点，必须按照规范和施工控制标准要求，及时解决工程中出现的各种问题，以保证施工质量。
参考文献
关键词：桩基；灌注；施工工艺
中图分类号：TU74 文献标识码：A 文章编号：
一、工程概况
本文结合包西铁路IIDYK493+002，4孔24＋2孔32mM柳树店大桥钻孔灌注桩施工,简单地介绍钻孔桩施工工艺。本桥中心里程为IIDYK493+002,该桥全长为183.11m，位于曲线上，地震基本烈度6度。地层由上向下主要由砂质黄土、砂岩夹页岩组成。本桥基础采用钻孔桩基础，其中包头台、1#、2#、3#、4#墩均采用Φ1.25m桩径，5#墩及西安台采用Φ1.5m桩径。5个桥墩与2个桥台共有33个桩基,钻孔桩长分别为10~25m。
二、钻孔桩施工工艺
主要工艺流程如下：准备工作—钻孔—清孔及钢筋笼制作安装—安装导管—清孔（二次）—灌混凝土混凝土。
（一）、准备工作
准备工作包括施工前的一些准备，然后进行测量放样，接着埋设护筒，最后对泥浆的制备，这里就不再详细介绍每个步骤的具体过程。
（二）、钻孔、清孔及钢筋笼制作安装
1、钻孔
（1）开钻前，配制好比重为1.3-1.4的泥浆进入泥浆池及孔内。（2）调平好钻孔工作平台，保证钻孔平台水平并确保牢固，在钻孔过程中不发生倾斜位移。（3）调整好钻机，保证钻杆竖直，使钻架吊点、钻机的转盘中心和桩位中心三点在一垂直线上。（4）在钻孔过程中，随时检查平台的水平度，发现倾斜，及时调整，确保成孔垂直度。（5）在粘土钻孔过程中，及时检查泥浆比重，控制在1.2～1.3之间。粘度控制在16～22秒，发现不符，及时调整。（6）钻孔作业分班连续进行，不中断。（7）升降钻具时，保证操作平稳，钻头提升时，防止发生碰撞护筒、孔壁及钩挂护筒底现象发生。（8）在钻孔中因故停钻时，一是确保有规定水位及相应比重的泥浆，防止塌孔，二是钻头上提2m左右，以防钻渣沉淀而埋住钻头，造成质量事故。（9）钻孔中采用轻压慢钻，使孔底不全部承受钻具重力，以避免或减少倾孔、弯孔和扩孔现象。（10）在粉砂土控制进尺速度，加大泥浆比重至1.3～1.4，粘度22～24秒。（11）在粘土中控制中等转速，大泵量稀释泥浆，防止泥浆比重过大，影响成孔质量。
2、清孔及钢筋笼制作安装
（1）、成孔后一次清孔根据钻杆钻进长度可确定桩底是否达到桩底设计标高，待钻孔达到图纸规定深度，且成孔质量符合要求后，应立即进行清孔。清孔时，孔内水位应保持在地下水位或河流水位以上1.5-2m，以防止钻孔的任何塌陷，钻孔底沉淀物不得大于50mm，换浆法清孔后的泥浆指标应符合下列规定：相对密度1.05-1.2t/m3，粘度18-24s，含砂率小于4%，清孔后用测绳测出沉淀物厚度不大于0.4d，不得用加深孔底的方法来代替清孔。（2）、下探孔器提钻后和监理一起在现场用探孔器及把测绳栓在探孔器上来检测桩径及桩长是否满足设计要求，满足要求后吊车就位，准备吊放钢筋笼；不满足要求的不得下放钢筋笼，进行扫孔，直至满足要求。
（3）、钢筋笼制作
钢筋笼在钢筋加工棚集中分节制作，焊接、绑扎成型。汽车运输至现场，每节最大长度不大于9m，接头错开。钢筋笼制作必须顺直，不得扭曲变形，焊接、绑扎牢固，为增加钢筋笼的刚度，每隔2m增设一道加强箍筋，其直径为原箍筋的1.5~2倍，并与主筋点焊。钢筋笼外侧每隔2m于同一截面对称设置四个钢筋“耳环”，保证钢筋保护厚度。
（4）、安装钢筋笼及接头焊接吊车将底节钢筋笼吊起，人工配合将钢筋笼推在孔的中央，然后吊车慢慢将钢筋笼放入孔内，快要下放到顶部时，用钢管插入钢筋笼加劲圈架放在钻机平台上。然后吊车吊起下一节钢筋笼，人工配合把吊起的钢筋笼转动使两节钢筋笼主筋相对，满足搭接长度（单面焊接≥10d，双面焊接≥5d）后进行单面焊接，焊接好以后请监理进行报验，合格后吊车慢慢上提，将钢管拔出继续下放，快要下放到顶部时，用钢管插入钢筋笼加劲圈架放在钻机平台上，然后在两根对称的主筋上焊接吊筋，焊好后吊车吊住吊环下放到护筒位置将钢管穿入吊环，钢管架放在护筒两边的方木上后，吊车撤场。3、安装导管（1）导管在使用前检验好水密性试验，不合格的接头不准使用。保证导管在填充水下混凝土中不漏水，不漏浆，确保桩的质量。（2）根据孔深配制好相应的导管节数，保证安装时一次性到位。（3）下放导管时，位置保证正确，卡口旋紧。（4）导管底与孔底保证有30cm左右的空隙，防止导管进入沉淀中，混凝土无法涌出管外。另避免离孔底太高，使第一斗灌注混凝土无法埋住导管口或导管埋深太少，泥浆重新涌入导管内形成夹泥，影响成桩质量。4、二次清孔放好导管后，通过导管进行二次清孔，测定好泥浆比重为1.10左右，沉淀≤10cm，孔径、孔深符合设计要求时，报监理同意后，开始浇注混凝土。（三）、灌注混凝土（1）钻孔灌注桩混凝土采用C25商品混凝土，坍落度宜控制在18cm～22cm。（2）浇混凝土前，隔水塞在导管一定高度内设置好，由初灌量计算确定，初灌量确定原则：当导管离孔底30～40cm时，保证第一次混凝土下料使导管埋入混凝土中1m以上。（3）斗内灌满混凝土，剪断铁丝，混凝土连续浇灌。用测绳测得导管埋深为6m，拆导管二节并保证拆导管后，导管在混凝土内埋深＞1m，再浇混凝土。也就是控制两点，第一，导管埋深不宜过大，控制在4-6m之间，过深导管无法拔出导致埋管形成断桩。第二，导管埋深必须保证最少有2m，防止操作中稍有失误，导管提升过高、过快，出现导管埋深过小或拔空，涌入泥浆，形成断桩、夹泥的质量事故。
三、钻孔事故的预防及处理措施1、坍孔坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。处理方法：施工中应严格按要求操作，以防为主，一旦发生坍孔，找出坍孔原因，采取相应措施。2、落物掉钻预防措施：（1）开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具，可用打捞工具打捞，然后在护筒口加盖。（2）经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。（3）为便于打捞落入孔内的钻头，可在钻头上预先焊上打捞环，或在钻头上围捆几圈钢丝绳等。处理方法：掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻头。3、糊钻在软塑粘土层回转钻进，因进尺快，钻渣量大，出浆口堵塞而造成糊钻。预防处理办法：首先应对钻杆内径大小进行计算决定。还应控制进尺，加强泥浆循环。若已严重糊钻，应将钻锥提出孔口，清除钻头残渣。4、扩孔和缩孔
扩孔是孔壁坍塌而造成的结果，若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加，若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。
缩孔原因有二种：一种是钻头焊补不及时，严重磨耗的钻头往往钻出较设计孔径稍小的孔。另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。可采用上下反复扫孔的方法以扩大孔径。5、钻孔漏浆在透水性强或有地下水流动的地层中，稀泥浆会向孔外漏失，护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，会在护筒刃脚或接缝处漏浆，也可能由于水头过高使孔壁渗浆。为防止漏浆，可加稠泥浆慢速转动，在有护筒防护范围内，接缝处漏浆，由潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝。
四、结束语
随着现代科技的日新月异和对当代经济更高的需求，铁路与桥梁的发展有不可估量的发展前景，所以为了更好的发展与建设，做好桥梁工程的桩基工程施工时非常有必要的。质量是工程的生命，是工程建设的永恒主题。我们还需要更加努力，还需做更多更深入的工作。
参考文献：
关键词:建筑；桩基础；施工工艺；要点分析
在建筑行业发展中，其规格要求不断地提升。而且在自然灾害频发的背景下，建筑强度势必要提高。所以以往工程建筑中采用的施工工艺已经不能满足建筑行业需求，相关人员在此环境下对桩基础施工工艺进行了细化研究，发现此施工工艺的应用能够有效地提高建筑强度，鉴于桩基础施工工艺的这一应用价值，其应用范围更加地广泛。因此，对桩基础施工工艺中的要点进行探析，使其应用价值更好地发挥出来是势在必行的。
1对桩基础工程的认识
就目前来说，在建筑施工工艺当中，桩基础是一种典型的建筑形式，通常在天然基础本身的承重能力不足的情况下采用，在施工现场，为了增强地基的耐力，将建筑的承重力分散到土地。桩基础具有很强的纵向承载力，能够提高整个工程的质量，提高了建筑的稳定性［1］。它属于最基本的一种施工手段，它是由桩基础和承重台一起组成的，在建筑施工时把桩身埋在地下，然后在顶部连接一个承台梁，最终在承台梁上进行建筑工程的施工。
2桩基础的分类
按照桩身承载的不同性能和功能来区分的话，可以将桩基础分为端承桩和摩擦桩两种。所谓端承桩就是荷载是通过自身的轴力来完成的，而摩擦桩就是通过桩端以及桩身两边的摩擦助力来承载压力。若要按照施工工艺来区分的话，根据可以分为灌注桩和预制桩两种［2］。通俗来讲，灌注桩就是要在施工现场将混凝土注入桩口，等混凝土凝固后固定，而预制桩的形成了利用锤击或是静压的方式都能够将管桩打入土里。
3桩基础的适用范围
虽然在建筑施工中，桩基础被广泛的使用，但是它也不是在任何情况下都适用的，其适用情况包含以下几种:一是使用在地基不允许出现不均匀沉降的高层、多层建筑物;二是使用在如仓库等工业型的建筑物中;三是使用在烟囱和输电塔等高耸类的建筑物中;四是使用在一些大型的高精密度的设备中以保护结构免受震动的影响;五是使用在不良土质和软粘土地区;六是使用在地震多发区域。
4桩基础的施工工艺要点
4．1预制桩的类型
预制桩主要包括木桩、钢筋混凝土桩和钢桩三种形式。其中，木桩适合在一些应急工程中使用，因为木桩的承载能力和耐久性都相对较差，不适合应用于长久性的建筑物中;钢筋混凝土桩是一种复合型的桩基础，承载能力比较强;钢桩的特点就是本身重量轻、运输方便、承载能力和耐久性强，但是在使用过程中的造价过高，因此没有钢筋混凝土桩应用范围广。
4．2钢筋混凝土预制桩施工
在施工使用中，钢筋混凝土预制桩的制作可以在施工现场完成，也可在工厂完成后运输到施工现场。但要注意，在预制桩正式使用之前，一定要对地面进行清理和夯实，然后将底模和侧模铺在地面上，中间装上预制桩，整个过程要保证侧模的稳固和平直，才能保证浇筑完的预制桩不出现棱角弯曲的现象［3］。预制桩可以采用分节的方式进行制作，在制作过程中要注意单节桩要与桩架高度、场地设计和运输装在规范等相吻合，严格控制好单节桩的强度。在桩身中放置的钢筋要保证桩尖与纵轴线对准，放置在正确的位置才能避免出现脱节的情况。与此同时，混凝土的强度等级不能低于C30，混凝土在浇筑是要按照桩顶向桩尖的顺序浇筑，不能中断，整个过程要用振捣器捣实。在接桩的接头部分为使上下完全贴合，接头处一定要平整。
4．3预制桩的起吊、运输及堆放
在桩的混凝土强度能够达到设计强度的70%之后，就达到了起吊的标准，如果要提前起吊，一定要经过严谨的验算，在计算起吊点时要根据受力情况确定，整个起吊过程要保持平稳，避免桩身受到震动和撞击。在预制桩的堆放处，必须要保证地面的平实，各层垫木也要保持在同一水平线上，还要注意不能超过四层堆放。
4．4做好打桩前的准备
在进行打桩之前，要对施工现场进行清理，清除撞击范围内的障碍物，对场地进行平实处理，同时要做好排水工作。除此之外，要根据设计图纸确定桩基轴线、将水准点设置在合适的位置、接通水电管线、准备打桩工具、检验桩的质量。在正式打桩之前，要用两根以上的桩进行试验，对设备和工艺进行检验。同时，要协调好建筑工程周边环境的关系，因为建筑施工过程中势必会对周围的环境产生一些类似于噪声污染的影响，此外还会出现一些施工工艺之间的矛盾，所以协调好它们之间的关系不但能够有效减少对周边环境的影响，还能够提高工作效率。
4．5打桩施工
在实际施工中，主要有锤击法、振动法和静压沉桩法等打桩方式，其中，锤击法具有机械化程度高和速度快的特点，能够利用桩锤巨大的冲击力使桩沉到设计的深度，被普遍应用。在打桩时，要注意打桩的顺序，先打入的桩容易由于水平的推挤发生移位，或因垂直挤拨出现浮桩现象，加大了之后的打桩难度。因此，在打桩过程中，要根据桩的规格和密集程度等选择合适的打桩顺序，从而确保施工的质量。打桩过程主要包含定桩位、移动桩架、吊桩、定桩、打桩、接桩和截桩等等。吊桩要在桩架就位之后进行，在插入时的偏差要小于0.5%，在安上桩帽之后用桩锤压住［4］。
4．6接桩
在实际应用中，混凝土预制桩常会受到一些客观条件的限制导致无法一次性的将桩直接打入，这时就需要一节一节的分节打入，直至达到设计长度，这就需要接桩工序。常用的有焊接、法兰接和硫磺胶泥锚三种接桩方式，其中，焊接和法兰接多在类土层中应用，硫磺胶泥锚主要应用在软土层。焊接接桩时，要在接头处周圈设有钢板，将钢板裁好尺寸来搭住接头的两端，然后将四周焊接牢固;用硫磺胶泥锚接桩时，要通过试验确定硫磺胶泥的配合比，而且在物理力学方面也要符合要求标准。
5结束语
在我国经济不断深入发展的情况下，有关建筑工程施工的工艺技术也得到了快速发展，新型的施工工艺被应用在越来越多的建筑中。通过以上的阐述，不难看出建筑工程中的桩基础施工工艺不但能提高整个建筑工程的质量，还能够改善建筑以更适合社会发展的需求，有助于保证人民的生产生活安全和社会和谐稳定。在建筑桩基础施工中，在工艺的选择上就要考虑工艺能否充分控制整个建筑的荷载，还要考虑要符合土层条件，同时在机械设备上做好配合。从施工人员方面，施工人员要做好自己的本质工作，对施工单位确定的桩基础设备要进行细致的评估，并就近调用机械设备，控制好建筑施工的成本，同时也要协调好施工工艺以及建筑工程的周边环境之间的关系，提高整体工程的施工水平，保障建工程的施工效率和质量。建筑施工工艺在日后必定会不断地发展与完善，那么桩基础施工工艺也必定会比现在应用的更加广泛，因此，对桩基础施工工艺进行分析和探究是十分重要的，对推广桩基础也会有很大帮助。
参考文献
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［3］俞泳．大连派尔•海岸东方项目桩基础施工工艺［J］．建筑工程技术与设计，2015(26):731－732．
关键词：钻孔灌注桩 钢筋笼 灌注水下砼
中图分类号：TU 文献标识码：A 文章编号：1009-914x（2014）26-01-01
钻孔灌注桩的主要的施工顺序为：初步放样筑岛恢复定线护简埋高钻孔成孔检测清孔下导管砼浇注破桩头成桩检测。具体主要工序和施工方法如下：
一、护筒埋设
护筒埋设是重要一环，起到定位、导向，靠筒内水位和泥浆比重使孔内水压大于外部水压，防止塌孔，采用钢板卷制护筒。护筒埋设要视不同地层而定：有回填土形成的施工平台，护筒埋设施工时，将护筒周围0.5～1.0m的范围内的土挖除，夯填粘性土至护筒底0.5m以下，下口应埋入砂粘土内1.0～1.5m处；其余数位护筒长度不小于2.0m，上口高出孔口地面30cm。护筒埋设好以后，应检查其位置，用红油漆在顶口及内侧标注桩位十字线点号。护筒平面中心偏差须不大于5cm，垂直度不超过1%。护筒钻进过程中要经常检查是否发生偏移和下沉，并及时纠正。
二、钻孔
选用适当的钻孔和泥浆，根据实际情况选用冲击钻施钻。
（一）泥浆池：冲击成孔中，泥浆比重宜采用1.2～1.45之间，起到悬浮钻碴、排碴作用。另外泥浆还可以，冷却钻头，减少钻头阻力和钻头磨损。泥浆池和桩孔之间通过泥浆池及沉淀池使泥浆形成循环，泥浆池及沉淀池的位置、大小因地制宜，施工中尽量让沉淀池的长度大一些（一般不应小于10米），且高出地面30为宜。钻进过程中随时捞取泥浆槽、池中的钻碴。
（二）冲击钻：冲击钻钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，钻机就位后，应平稳，不得产生位移和沉陷，开孔的孔位必须准确。冲击钻应用小径钻钻到深度后，用大径钻扩孔，钻管内的泥渣和泥浆经常倒出，在钻孔排渣，提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内水头和要求的泥浆指标。
冲击钻钻孔作业必须连续，并作钻孔施工记录，经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求的随时改正，注意补充新拌的好泥浆，在整个施工过程中，泥浆的损失较小，水头始终保证在2m左右，有效地防止了孔壁坍塌，埋钻头的现象发生，确保了钻孔桩的成孔质量和成孔速度。钻进过程中，每进5―8尺检查钻孔直径和竖直度，注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。根据实际地层变化采用相应的钻进方式，在钻至中层易液化砂层时，钻进速度必须放慢，以确保成孔质理。
三、成孔检测、清孔
成孔检测一般包括孔的中心位置、倾斜度、钻孔底标高、深度、直径、护筒顶标高等。孔的中心位置应在±100mm范围内，孔径>设计桩径，倾斜度小于1%，孔深不小于设计规定。清孔只有成孔检测合格后才可进行。清孔方法一般有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射等。清孔的目的是抽、换原钻孔内泥浆，降低泥浆的相对密度、粘度、含砂率等指标，清除钻渣，减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留沉淀土过厚而降低桩的承载力。
终孔检查后，应迅速清孔，不得停歇过久使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作因材施教难甚至控空，清孔完毕应在最短时间内灌注混凝土。终孔后，停止进尺，稍提钻锥离孔底10～20空转，并保持泥浆正常循环，以终速将相对密度1.03～1.10的较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。使清孔后泥浆的含砂率降到2%以下，粘度为17s～20s，相对密度为1.03～1.10，胶体率≥98%。各项指标在钻孔的顶、中、底部分别取样检验，以其平均值为准。孔底沉淀土厚度不大于设计规定的量值时，即可终止清孔。
四、钢筋笼的制造和安放
（一）钢筋笼的加工制作：照钢筋笼的外径尺寸制一块样板，将箍筋围绕样板弯制成箍筋圈。在箍筋圈上标出主筋位置同时在主筋上标出箍筋位置。然后在水平的工作平台上，在主筋长度范围内，放好全部箍筋圈，将两根主筋伸进入箍筋圈内，按钢筋上所标位置的记号互相对准，依次扶正箍筋并一一焊好，再将其余的主筋穿进箍筋圈内焊成骨架。主筋的连接采用直螺纹机械连接。在加工钢筋笼时根据要求，按频率安装声测管，确保声测管焊接严密不漏水，位置准确，和钢筋骨架焊接牢固。施工时声测管上端要封口，检桩时割开，以免灌入泥浆或混凝土影响检桩。
（二）钢筋笼的安放：钢筋笼分段制做，本桥采用20米一段，钢筋笼加工完成后用炮车运至桩位附近，用吊车在平台在起吊入孔。起吊时，采用双吊点，吊点位置要恰当，一般设在在加强箍筋处（吊点处应加焊）。吊入钢筋笼时，应对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍，可徐徐起落，并正、反旋转使之下放，防止碰撞孔壁引起坍塌。下放过程中注意观察孔内水位情况，如发生异样，马上停止，检查是否坍孔。钢筋笼入孔接长采用镦粗直螺纹机械连接。钢筋笼入孔后，要牢固定位，防止在灌注水下砼过程中上浮。
（三）下导管：本桥桩基础水下混凝灌注所用导管采用直径300 mm，壁厚12 mm的无缝钢管制成。导管连接采用丝扣连接。
导管分节长度应便于拆装和搬运，并小于导管提升设备的提升高度。导管制作应力求坚固，内壁应光滑、顺直、光洁和无局部凹凸。各节导管内径应大小一致。偏差不大于2mm。导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，还应做拼接、过球、和水密、承压、接头、抗拉等试验。
吊装时导管应位于井孔中央，并应在灌注砼前进行升降试验，应使位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和孔壁碰撞，导管下口到孔底的距离一般控制在25――40之间。导管上口设置储料斗，储料斗口中盖钢扳，挂细钢丝，灌注时用吊车吊出。
五、灌注水下砼
（一）灌注混凝土表面和导管埋深控制
1、测深 灌注混凝土时，应探测水面或泥浆面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制沉淀层厚度、埋度管深度和桩顶高度。如探测不准，将造成沉淀过厚、导管提漏、埋管过深，因而发生夹层断桩、短桩或导管拔不出事故。
采用绳系重锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面（或表面以下10～20），根据测绳所示锤的沉入深度作为混凝土的灌注深度。本法完全凭探测者手中所提测锤在接触混凝土顶面以前与接触混凝土顶面以后不同重力的感觉而判断。
2、导管埋深控制 灌注混凝土埋，导管埋入混凝土的深度一般易控制在2m～6m范围之内，当拌和物内掺有缓凝剂、灌注速度快、导管较坚固，并有足够的起重能力时，可适当加大埋深，但最好也不要大于8m。拔管前需仔细控测混凝土面深度。用测深锤测深时，需由2人用2个测锤测深并相互校对，防止误测。
（二）水下混凝土的灌注
Abstract: The construction technology process of span cast-in-place pile foundation and quality control are described, taking the span foundation N21 tower of new construction of Le - le 500kV double-circuit line as an example.
关键词： 灌注桩；冲击钻；施工工艺
Key words: cast-in-place pile；impact drill；construction technology
中图分类号：TU74文献标识码：A文章编号：1006-4311（2011）18-0096-02
0引言
随着电力建设事业的不断发展，输电线路施工技术也在不断提高，输电线路路径的选择越来越困难，有时输电线路不得不通过江河、湖泊及大峡谷，设计从保证线路运行的安全性和可靠性出发，通常将输电线路通过江河、湖泊及大峡谷段按大跨越进行特殊设计。在进行大跨越特殊设计时，应根据大跨越塔位的地质和荷载情况来决定大跨越所采用的基础型式，设计往往采取深基灌注桩基础。
1工程概况
乐-乐线500kV送出工程跨越大渡河和岷江，基础荷载很大，设计采用深基灌注桩基础，因地质条件复杂，地下水位较高，在经过多方论证后，工程采用CZ-6A型工程冲击钻进行深基开挖，该方法不受地质条件限制，安全方便，在铁路、高速公路桩基施工中也有广泛的运用。其基础形式和地质情况见表1和表2。
2工艺选择
2.1 由于基坑深，最深达到20.4m，地下水位高且水量大，地质为砂卵石，开挖难度大，项目部经过综合考虑，决定采用冲击钻成孔，钻孔机采用CZ-6A冲击式工程钻机,发电机采用Y180L-4（300千瓦）。此工法不受地质条件影响，广泛应用于公路、铁路、高铁等桥梁施工，根据乐乐线大跨越基础现场情况，冲击成孔满足设计和规范要求。
2.2 由于浇制方量大且是灌注桩施工，基础浇制时全部采用C30商品混泥土结合Φ300浇柱导管浇制。
2.3 根据乐乐线大跨越灌注桩基础地脚螺栓多、重量大，且有减力槽的特点，经过综合考虑，常规地脚螺栓支撑系统无法满足要求，经过综合考虑，决定采用特殊方式支撑，确保地脚螺栓支撑稳固。
3冲击式钻机
冲击式钻机是灌注桩基础施工的一种重要钻孔机械，它能适应各种不同地质情况，对泥沙层；黏土层；卵石层；风化岩层；威风化岩层；红砂岩层都有很好的钻进效果，其工艺原理：利用冲击锤往下反复冲击所产生之冲击能量将岩石破碎，利用泥浆之悬浮功能将钻渣悬浮，然后利用抽碴筒取出钻碴灌注成孔。冲击式钻机较之其它型式钻机适应性强；同时，用冲击式钻机造孔，成孔后，孔壁四周形成一层密实的土层，对稳定孔壁，提高桩基承载能力，均有一定作用。
目前常用的冲击钻机有CZ系列，其所有部件均装在拖车上，冲击钻机钻孔是利用钻机的曲柄连杆机构，将动力的回转运动改变为往复运动，通过钢丝绳带动冲锤上下运动，通过冲锤自由下落的冲击作用，将冲击出的沙石等物随泥浆用掏渣筒或泥浆泵排出；管式冲锤有几种，根据成孔孔径决定冲锤的大小重量，此冲锤在土沙、河卵和硬度低于1000kp的岩层施工钻进速度较快，但工作效率低于旋挖钻机和旋转钻机；实心冲锤有各种形状，但它们的冲刃大多是十字形和一字型，根据成孔孔径决定冲锤的大小重量，此冲锤在硬度高于1000kp的岩层施工钻进不易损坏，但工作效率较低。适用于旋挖钻机和旋转钻机不能施工的地层；冲击式钻机的钻进是将岩石破碎成粉粒状钻渣，钻进效率虽低，但其它钻机所不能施工的地层此钻机都可行，此钻机没有钻不了的地层（软硬通吃），是随地层的软硬来决定钻进速度的。
4灌注桩施工工艺流程及注意事项
4.1 前期准备①冲击钻施工时会产生大量噪音，对周围居民生活有影响，施工前做好地方协调工作。②冲击钻施工时用水量大，必须确保水源供应。③冲击钻施工前必须将黄泥土准备到位，待开孔后护壁用。④施工前必须合理规划施工现场，确保材料堆放区、钢筋绑扎区、钻孔区、泥浆池、商混车辆、吊车通道以及发电机放置区域互不影响。
4.2 钻机的选用本工程基础主要根据钻孔直径，采用CZ102-6A型，其主要参数见表3。
4.3 钻头的选用主要根据地质情况选用钻头钻具型式，成孔直径选用钻具质量，本工程钻头选用管式冲锤，钻头质量5000千克，锤头直径为1.2米，乐乐线灌注桩直径为1.4m，钻头需要现场加强以及扩锤头，使其锤头直径达到1.4米。
4.4 埋设护筒及钻机就位护筒用钢板制作，应坚实不漏水，内径比桩径大100mm，不得使用变形严重的护筒，护筒采用挖坑埋设法，护筒顶端高度应高出地面0.2m，护筒底部和四周所填粘土须分层夯实，不允许漏水，护筒埋置深度为1.0～1.5m护筒中心垂线应与桩中心线重合。护筒埋设完毕，进行钻机就位，就位时钻。机底盘应平稳，钻机发生倾斜应及时调整。再以护筒引桩交点为准与钻头尖对中，使其钻杆中心、钻头中心与桩位中心在同一铅垂线上，且施工过程中应及时校核，以防移位、斜孔。
4.5 开孔开孔前在护筒内注入清水，直接向孔内投入粘土，用钻头以小冲程反复冲击造浆，使泥浆容量不小于1.2。护筒底脚以下1―2m范围内，采取小冲程、高频率反复冲砸，确保孔壁稳定。
4.6 钻进冲程根据地质情况及岩石强度之变化分别确定。应保持岩层表面平整，再用十字型钻头冲击钻进，防止发生斜孔，穿孔事故。钻进时还要注意均匀地松放钢丝绳长度，严禁“打空锤”现象之发生，确保钻机、钻架和钢丝绳不受损害。
4.7 掏渣破碎之钻渣，经泥浆悬浮后，用出渣洞清除出孔外。为节约粘土，出渣筒提出孔外后，用细孔筛过滤后的泥浆循环利用，将过滤出的钻渣弃之。
4.8 检孔钻进中或终孔后均应用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做在，外径等于设计桩径，长度为5m，一旦发现弯孔或缩孔现象及时采取措施进行处理，终孔后用测量绳检测孔的深度。
测孔深度方法：测量绳头系一锤球，技术人员将锤球缓慢放入孔内，锤球自然下垂，当锤球达到孔的底部时，在测量绳的上端做好记号，将测量绳提到孔外用卷尺测量长度即可，为了测量准确，技术人员必须在孔的不同位置测量3次以上。
4.9 循浆当孔的深度达到设计要求后，将抽渣筒距孔底约40cm处，用专用循浆机灌入清水，利用泥浆之悬浮功能将钻渣排出厚度小于20cm后，停止沤。孔在循浆的过程中，立即要求混泥土供货方、吊车进场作业，避免成孔长时间未浇制造成跨孔现象。
4.10 钢筋绑扎由于乐乐线设计内箍为Φ14圆钢，在施工过程中，发现内箍强度不够，变形严重（在以后施工中，应尽量使用Ф20以上螺纹钢），每焊一根立柱筋前都必须派专人在两端检查立柱钢筋是否平直。由于乐乐线设计灌注桩立柱筋时顶端弯曲,厂家加工钢筋时未充分考虑现场施工工序，造成我方钢筋笼绑扎完成后，无法顺利放入成孔内，我项目部经过监理、设计部门协商同意后，先将钢筋加工直，待承台开挖后再将钢筋按设计弯曲度数加工。
4.11 钢筋笼的吊放由于乐乐线灌注桩在承台底部，灌注桩钢筋放入孔后不会露出孔口，所以需在钢筋笼上焊吊筋。
钢筋笼放入孔前，应正直慢慢下落以防止钢筋笼吊装过程中变形及损坏。钢筋笼保护层不允许超过-20毫米。
4.12 灌桩串筒在使用前测试所用挂钩是否牢固；串筒上口和浇注斗相连接，以保证混凝土能顺利溜到桩底。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低混凝土的灌注速度；当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即恢复正常灌注速度导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升见，在浇注时，如导管内混凝土含有空气时将混凝土疏通后再放混凝土。
在灌注过程中，确保导管下口砼埋深在1.5以上。砼之初存量按下式计算：
V=1/2AL+K（1.0+d1+d2）S；
式中：V――砼初存量（立方米）；1――灌注用导管之总长度（m）；A――导管之断面积（平方米）；K――超灌秒数，取1.2~1.30。d1――导管下端至沉渣面距离（m）；d2――沉渣厚度（m）；S――设计桩径（或实行钻孔直径）（平方米）。
灌注应连续进行，不得间断，提升导管：导管埋深不宜大于6m且不允许小于1.5m。导管埋深较大时，应及时拆卸。
4.13 承台开挖及破桩承台开挖后用破碎机进行破桩，控制好标高后，用红油漆在桩头上做出标记，为了不对桩头造成破坏和影响桩基质量，在凿除剩余10cm时，改用人工凿除。此工序完成后，通知检测单位对桩基的成桩质量进行检测。
4.14 地脚螺栓的固定由于乐乐线地脚螺栓较重，重量达到2741kg，钢模断面大，最大达到2800mm，且钢模不能直接放在承台板筋上（钢筋保护层70mm），考虑到钢管架跨度至少要3m，承重有限，决定钢模用钢管架承重，地脚螺栓用托衬承重，托衬可控制地脚螺栓的高度，位置确定好后由现场技术人员准确地焊接在承台板筋上。承台及承台柱钢筋绑扎顺序如下：①承台板钢筋扎好，承台柱中间钢筋只排好，不绑扎；②地脚螺栓依次放入控制板内；③扎承台柱立柱筋；④支模；⑤用千斤顶提升地脚螺栓，当高度合适后校根开，各项数据达到设计值后，进行焊固；⑥基础断面大，经过综合考虑支模采用钢模内加1层木工板，解决了钢模间的缝隙。
5质量控制要点
关键词：建筑工程；桩基础；施工技术
Abstract: In the overall construction project, the pile foundation engineering is an important composing part of foundation engineering, it is also an important part of building engineering, has an important influence on the overall structure of the building. Shows that a large number of engineering practice, the whole building project, quality and level depends largely on the pile foundation engineering, construction accidents, many problems related with pile foundation engineering, therefore, the construction technology of pile foundation pile foundation engineering is directly related to the safety of buildings.
Key words: building engineering; pile foundation; construction technology
中图分类号：TU473.1文献标识码：A 文章编号：2095-2104（2013）
一、桩基础的施工技术
(一)一般规定
1.在打桩的地区附近设置至少2个水准点，其位置不受打桩的影响，桩基础和板桩的轴线则从基准线引出。
2.桩基础和板桩的轴线允许偏差不得超过20mm，单排桩的轴线允许偏差不超过10mm。
3.桩基础施工前应做打桩或成孔试验，以检验设备和工艺是否符合要求。
4.打桩的控制原则为：当桩尖位于干硬粘土，碎石土，中密以上砂土或岩土等土层时，以贯入度控制为主，桩尖标高或桩尖进入持力层的深度为辅。当桩尖位于其他土层时，以桩尖设计标高为主，贯入度控制为辅。贯入度已经达到而桩尖标高未达到时，应连续捶击三阵，每阵十击的平均贯入度不得大于规定的数值。打桩时如果控制指标已达到要求，而其他指标与要求相差较大时，则会同有关单位研究解决。
(二)钢筋混凝土预制桩
1.钢筋混凝土预制桩应在设计强度达到70%时方可起吊，设计强度达到100%时方可运输和打桩。钢筋混凝土预制桩如果采用捶击法沉桩时，还需要满足龄期不少于28d的要求。
2.桩的起吊和搬运时吊点要符合设计要求，堆放时垫木位置与吊点位置相同且在同一平面上，重叠层数一般不超过4层。
3.打桩前在桩的侧面或桩架上设置标尺，以确定打桩的深度。
4.打桩时桩帽或送桩帽与桩的间隙为5—10mm，桩捶和桩帽和桩身在同一中心线上，桩或桩管插入时的垂直偏差不得超过0.5%。
5.打桩顺序：先深后浅，先大后小，先长后短。打桩方向宜由中间向两个方向对称进行或由中间向四周进行或由一侧向单一方向进行。打桩施工程序为：定坐标开轴线定桩位复线桩机就位焊接桩尖吊桩桩头对正桩身垂直度调正打桩接桩再打桩打至设计要求锯桩(露出地面部分)。布好桩位点：施工技术员用经纬仪根据市测绘大队提供的本工程建筑坐标为依据，把各纵横向主轴线测出定位。然后用接通线的办法分轴线放桩位点，误差小于10mm，桩位点用长约200mm的Ф8mm钢筋定位，经有关人员复核无误后方可进入打桩施工。施工过程中要对准桩位：对点前，以桩位点为中心，在地面上画两条平行于轴线的十字线，以便观察打桩过程桩的偏位情况，对点误差应小于20mm，如打桩时遇地不障碍物等特殊原因，应通知甲方代表及时处理，并做好记录。打桩过程中，对已打完的桩应及时观察其平面偏差及偏差值的变化，看是否因为挤土效应存在整体移动的情况，应根据实际情况及时采取措施。
6.当在冻土地区打桩有困难时，应先将冻土挖除或解冻。
7.桩的最后贯入度应在下列条件下测量：
①锤落距符合规定；
②桩帽和弹性垫层等正常；
③锤击没有偏心；
④桩顶没有破坏或破坏处已经凿平。
(三)采用接桩则焊接接桩和法兰接桩适用于各类土层，硫磺胶泥铆接桩适用于软弱土层。在桩长不够的情况下，采用焊接接桩，其预制桩表面上的预埋件应清洁，上下节之间的间隙应用铁片垫实焊牢；焊接时，应采取措施，减少焊缝变形；焊缝应连续焊满。接桩时，一般在距地面lm左右时进行。节点折曲矢高不得大于l‰桩长。接桩处入土前，应对外露铁件，再次补刷防腐漆。当桩贯穿的土层中有较厚的砂土时，在确定单桩的分节长度时宜避免在沉桩过程中桩端停留在砂土层中进行接桩。焊接接桩时，钢板宜用低碳桩。每根桩施工完毕后桩孔要及时填实或覆盖，以保证安全。
二、桩基问题处理的一般原则
当桩基发生质量问题后，若处理不及时，结果给工程留下隐患。为了防止类似问题的发生，处理方法如下：
1.处理前应具备的条件
事故性质和范围清楚，目的要明确，应有预定处理方案。
2.事故处理应满足的基本条件
对事故处理方案要求安全可靠、经济合理。对未施工部分应提出预防和改进措施，防止事故的再次发生。
3.事故应及时处理，防止留下隐患
桩成孔后，应检查桩孔嵌入持力层深度、岩石强度、沉渣厚度、桩孔垂直度等数据必须符合设计要求，只要有一项不符合设计要求，就应及时分析解决，方能灌注砼、移动钻机，防止类似问题产生造成不必要的浪费。
基桩开挖前必须全面检查成桩记录和桩的测试资料，发现质量上问题，必须经研究后方能挖土，防止基桩开挖后再来处理造成不必要的麻烦。
三、提高桩基础施工工艺的对策
1.确保桩基施工图的科学性和可行性
桩基施工图是桩基施工指南，桩基施工图正确可行是在施工中确保桩基础质量的重要保证。但是在实践中，由于设计人员缺乏施工经验等原因，导致桩基施工图在施工中出现一些问题。在施工前，应认真审核施图，确保施五图的科学性和可行性。审核承台边缘尺寸是否符合要求。由于种种原因，建筑桩基沉桩施工会造成一定的桩位偏差。承台边缘尺寸应满足规范规定的桩位允许偏差的需要，如盖有基础梁的桩，基础梁边缘距桩边应不小于100mm。比如，中排方桩断面为300mmx300mm，其承台梁宽不应小于500mm，即桩两边各有100mm余地(独立基础或群桩的边桩则同样处理)。否则桩位偏差仍在规范允许范围内，而桩身已超出承台梁边缘，这种受力状况显然不合理。二是审核桩顶标高是否准确。在施卜及监理实践中，经常遇到施工图中桩顶标高定得偏低的情况，这几乎成为普遍存在的质量通病，给施工造成一定麻烦。确定沉桩的桩顶标高，应考虑桩顶混凝土保护层厚度(锤击桩为70mm，静压桩为50mm)，锚筋焊接长度(双面焊sd)、再加上设计要求桩顶嵌人承台的长度(一般为50mm)。因此，一般钢筋混凝土方桩沉桩的桩顶标高，应高出混凝土垫层面200~250mm。三是注意控制桩顶标高，桩顶标高应坚持“宜高勿低”原则。
2.统一桩基施工质验收标准
相关规范和标准是施卜质量验收的重要依据，更是施工质量控制的基本前提。建筑桩基施工质量验收的国家标准包括《建筑工程施工质量验收统一标准》和《建筑地基基础下程施工质量验收规范》。在新老规范交替的过程中，由于原有图集或技术规范尚未修订，导致在执行过程中造成一些混乱。比如，现在普遍套用的预制钢筋混凝土方桩国家标准图集是根据国家行业标准《建筑桩基技术规范》编制的，其中桩基为4~16根桩基中的桩，其桩位允许偏差为桩径或边长的1/3。这与《建筑地基基础工程施工质量验收规范》存在着不一致的情况。要保证桩基础质量，必须实行统一的验收规范和标准，并遵循“行业或地方标准应按国家标准修订”的原则，按照新的国家规范标准执行。
3.增强破桩操作的规范性
桩基开挖后，破桩头是一项技术性很强的工作，施工前须制订方案，进行技术交底，确保桩顶与承台连接良好。选派责任心强的人员负责此项施工。破桩顺序为先背去桩顶混凝土保护层，凿出四角主筋(长度应满足焊接要求)，并剔除背出的钢筋网片及松散混凝土块；嵌入承台的桩顶应较完整，嵌人长度应符合要求。笔者认为，破桩中有两种方法应谨慎应用，一种是“全破桩”。施工监理中常遇到沉桩中桩顶标高控制较好，但在破桩时因未进行技术交底或疏于管理，操作人员误将露出混凝土垫层面的桩头全部破除，有的甚至用大锤夯击，造成桩项嵌人承台长度不足，甚至桩顶与垫层面相平。此种“全破桩”方式属野蛮施下，不符合设计和施工规范要求，应当杜绝。另一种是“四角凿开”法。此种方法极易造成桩顶混凝土破碎(特别是小断面锤击桩)及锚筋焊接长度不足。建议规定“四角凿开”法仅适用于静压桩，断面应不小于300mmx300mm，桩顶标高应高出混凝土垫层面150mm以上，并应确保嵌人承台部分桩顶完整性。
4.认真做好不合格桩基的处理工作
不合格的桩基主要有桩位超偏和桩顶标高超偏两种情况。对桩位超偏的处理，在桩基开挖时，应加强现场巡视检查和实测实量几作，发现桩位偏差超出允许范围要及时签发监理几程师通知单，督促施工单位确定处理方案，一般为局部加大承台截面。处理过程中，应做好旁站记录和隐蔽工程验收记录，并按规定留下影像资料。对桩顶标高超偏的处理，首先要确定桩顶标高的标准，凡超过1.5倍允许偏差值的桩基即为不合格，其处理方案亦应通过设计人员确认。正偏差可通过增加破桩高度解决，对桩的承载力影响甚小负偏差一般将桩顶四周混凝土垫层局部加深，形成，“升箩底”以满足桩顶嵌人承台长度。在浇筑承台混凝土时，须清除积水，确保承台与桩顶连接良好。
三、结束语
总之，桩基础施工在整体的建筑项目过程当中是最为主要的一部分，基础工程只有全面有效的得以顺利完成，这样才可以更好的实施下一步作业，更好的完成建筑项目中其他部分的施工。
参考文献：
【关键词】建筑工程；软土地基；桩基础；施工工艺
一、软土地基的涵义及桩基应用特点
软土特点是天然含水量大、孔隙比大、压缩系数高、强度低，并具有流变性、触变性等特殊的土力学性质，工程利用条件较差；软土地基是由淤泥、淤泥质土、杂填土或其他高压缩性及抗剪强度低的土构成的地基，具有强度变化缓慢、加荷载易变形，不均匀，变形速率大且承载力低，沉降量大等不良工程性质的软弱地基；软土地基在附加荷载作用下，逐渐排出孔隙水，使孔隙比变小而产生固结变形，随着土体超静孔隙水压力的逐渐扩散，土的有效应力增加，提前完成沉降或提高沉降速度。
天然软土地基上的浅基础往往不能满足整体稳定要求，而采用桩基础可以有效解决这些问题，以它的大承载能力和抵御复杂荷载性质而成为建筑在软土中的主要基础形式，其巨大的刚度把荷载较均匀地传给下部各支撑，桩基础与其他基础相比具有施工较快，承载力高，投资较少，效果较好的特点；桩基础的施工根据荷载的大小与性质，上部结构的形式与使用要求及材料供应和施工条件等确定；在软土地基中优先使用桩基础应适当加大桩径，相对减少钢筋笼直径。
二、建筑工程中软土地基桩基础的施工工艺
结合某建筑工程为例对软土地基桩基础的施工工艺进行分析，某工程建筑位于黄土地带，层高32层，根据地勘报告该场地平均标高为3.60m，场地淤泥软土地基的压缩性高，不能作为桩基持力层，第三层土层面起伏较大，且大部分区域第七层土缺失，采用现行的桩基处理方法对厚度较大的软土地基进行处理，一般采用换土垫层法、排水固结法、加固土桩粒料桩、挤密砂桩等方法处理，各种处理方法都有较强的针对性，处理方法选择是否合理，直接影响到建筑物的设计是否安全和节约。
1、换土垫层法。该工程处在软土地带，地下水埋深较高，岩层较深，中层又有较厚且承载力较差的粘土，当软弱土层厚度不很大时，可将基础以下卵石层以上的处理范围内的软弱土层部分或全部挖除，然后换填强度较大的土或其它稳定性能好、无侵蚀性的材料（通常是渗水性好的中粗砂）称为换填或垫层法。采用坚质的砾石和中粗砂级配方案进行回填，回填时采用搅拌机充分拌匀，且严格控制砂石中的含泥量不能大于3%，分层回填夯实且每层回填厚度为300mm左右，且采用平板振动器夯实，施工前进行试夯，得出稳定的下降指标；由于软土地基流塑性大，在钻孔过程中易破坏土体平衡，软弱土层向冲孔处滑移，因此最好把桩穿过淤泥层，打到淤泥土层处。本工程桩基施工过程中，钢护筒埋设是很重要的一环，护筒采用桩护筒，钢板厚大于6mm，直径比桩径大10～20cm，护筒用振动锤打入，护筒顶标高比起面标高20～30cm，为防止护筒在打入和成孔过程中发生卷口、压扁等现象，护筒顶端、底端以及筒身每隔2m处采用10mm厚的钢条加强，护筒周围填土必须分层压实，使其在钻孔过程中不能位移，同时护筒中心竖直线应与桩的中心线重合，平面误差控制在30mm内，竖直线倾斜不大于0.5%，护筒四周埋护好护桩，以便及时检查桩孔中心的情况，护桩要放在比较稳定的地方，尽量减少桩基施工时对护桩的影响，必要时要测量校对，只有在中心距离5米以内的任何桩的混凝土浇筑完毕24小时以后才开始钻孔，由于为深桩基础，桩钢丝绳必须要加强。
在地基进行桩基钻孔时，开始时应适当控制进度，软弱地层钻进时易坍塌，因此应减慢速度，在粘土和沙砾及风化岩中钻进时，因土层较硬会引起钻头跳动，出现钻杆摆动较大和倾斜，在钻孔过程中发现倾斜，坍塌以及冒浆等现象时应立即停止钻进，采取有效措施后方可继续施工，检查孔口内泥浆的高度，保证孔洞泥浆面高出地下水位不少于50cm，及时查看护桩的桩位和孔位以及垂直度是否正确；在钻进过程中应该连续钻进，不能中途无故停钻，因机械故障需要停机的，孔内泥浆仍要循环，以防止塌孔，调整基础面积，减少基础埋深，加强基础的整体性和刚性，减轻荷载，增强上部结构的整体刚度和均匀对称性，合理设置沉降缝，管道穿越建筑处应预留足够尺寸或采用柔性接头；为避免遇到坍塌、倾斜、缩桩等问题，在软土地基上施工时可提高钢筋混凝土保护层厚度和浇筑质量。
2、排水固结法。根据地质报告，该场地地貌类型属滨海平原地貌，现场场地已平整，场地地下水属深层潜水类型，考虑不利条件下施工时地下水埋深高水位可采用7.5m，低水位可采用8.5m。该场地地下水和土对混凝土无腐蚀性。本场地地震基本烈度为7度，地基无液化问题，属IV类场地。土方开挖前采用轻型井点降水，再进行基坑大开挖，在软土地基上加压并配合内部排水，加速软土地基的排水，此方法适用于处理各类淤泥、淤泥质粘土及冲填等饱和粘性土地基；桩基下部及两侧采取深层水泥土搅拌桩的处理，利用设置在地基中的竖向排板和地表进行加载预压或利用建筑物自身重量的共同作用使饱和软土中的孔隙水逐渐排出地表，土体固结提高密实度和强度，消除大部分的水后沉降使地表稳定。
3、加固土桩。本场地周边环境条件允许预制桩施工，桩型采用经济性优于预制钢筋混凝土方桩的高强预应力混凝土加固土桩，不同桩径的桩的长径比均控制在80左右。用深层拌和的专用机械，软土地基的局部范围用固化材料加以改善、加固，形成加固桩，使加固桩与桩间土形成复合地基，设计加固土桩只考虑其置换与应力集中效应，不考虑其固结排水与挤密作用，加固土桩的深度、直径、间距应经稳定性计算，并应满足工后沉降的要求。
4、粒料桩在桩的压入过程中，桩身周围土受剪切而发生重塑，土的强度降低为重塑土的残余强度，当压桩过程出现一定时间的停顿或休止时，扰动土部分强度恢复，压桩力常常大幅度增长，本工程二、三节接桩采用砂、砂砾、碎石、废渣等散粒材料，以专用震动沉管机或水震冲器来成桩，使粒料桩与周围的地基形成复合地基，粒料桩对地基有置换、挤密和竖向排水作用。粒料桩的深度、直径、间距，应经稳定及沉降计算来确定，地质条件对施工方法的适应性不清楚时，应通过试桩加以核查。
5、挤密砂桩、碎石桩加固。当选择第八层为桩基持力层，预制桩若需穿过第七层厚度较大的区域，沉桩有相对难度，需考虑相当的桩身结构强度和施工机械，挤密砂桩可确保本工程桩基施工质量，挤密砂桩属于复合地基的一种，当软土层较厚且换填处理比较困难，地基土属于非饱和粘性土或砂土时，采用挤密砂桩或碎石桩加固法，可以使地基土密实，容重增加，孔隙比减少，防止砂土在地震或受震动时液化，提高地基土的抗剪强度和水平抵抗力，减少固结沉降，使地基变均匀，起到置换、挤密、排水作用，防止地基产生滑动破坏，提前完成沉降，减少沉降差。
结束语：
在建筑工程中，基于地质因素影响，软土地基容易发生变形，使整个结构不均匀沉降并导致结构损坏，在软土地带建造建筑物，桩基础必须使用合适的施工工艺，才能保证建筑的安全性能和使用性能。
参考文献：
关键词：桩基础；施工工程；建筑工程
在建筑工程施工的过程中，桩基础施工工程作为其中重要的隐蔽工程，它的质量问题直接对整个建筑工程的整体性和稳定性有着严重的影响，因此我们在对其进行施工的过程中，一定要对其施工质量进行严格的控制管理，从而保证建筑工程的施工质量符合工程设计的相关标准。下面我们就对建筑工程桩基础施工工艺的相关内容和质量控制解决进行阐述。
一、桩基础施工工艺分析
（一）钢筋制作工艺
在建筑工程桩基础施工的过程中，对其钢筋结果进行加工制作有着十分重要的作用，技术任运必须根据钢筋加工设计图表的相关要求，在钢筋材料质量检测无误以后，我们才能进行相关的加工制作方法来对其钢筋结构进行加工处理。不过，在桩基础工程施工的过程中，如果需要对钢筋结构进行代换施工时，我们必须要对其代换材料的性能进行严格的要求，并且必须遵守钢筋混凝土施工的相关原则来对其进行施工处理，只有这样才能有效的保障桩基础工程的施工质量。此外，我们在对钢筋进行制作的过程中，我们还要对钢筋结构的清洁度进行严格的要求，以防止钢筋材料的表面出现在油污、泥土等污染物质，其次施工人员还要对钢筋结构的直径进行严格要求，避免我们在对桩基础结构金属施工处理的过程中出现较大的误差问题，而且这样也可以有效的节约钢材，使得工程的施工成本得到有效的控制。
（二）钢筋弯钩或弯曲
目前。我们在对桩基础钢筋结构进行弯曲施工处理时，采用的施工方法主要有三种，它们分别是半圆弯钩处理、直弯钩处理以及斜弯钩处理，这些不同的处理方法在不同的施工环境下，都有着十分重要的意义，因此我们在对钢筋进行弯曲处理以后，技术人员就要会根据工程施工的情况对其钢筋弯曲的调整值进行适当的调节，从而满足桩基础工程施工的相关要求。在一般情况下，我们在对钢筋进行完全施工是，钢筋弯曲的直接一般不能效益钢筋之间的5倍。另外，我们在对其钢筋进行实际应用的过程中，技术人员除了要对桩基础结构进行严格的控制管理以外，还考虑到桩基础工程施工的实际情况，这样就使得建筑结构桩基础的质量得到进一步的提高。
（三）钢筋绑扎施工准备
而在对桩基础结构进行，对钢筋结构的绑扎和安装有着十分重要的意义，这不仅使得桩基础结构稳定性得到进一步的提高，还有效的保障了建筑结构的质量。不过我们在对其钢筋结构进行绑扎施工前，技术人员必须要对其设计图纸中所涉及的相关内容进行全面的了解，并且对其钢筋材料的尺寸和质量进行检查，在检查合格以后我们在对其对其进行使用。然而，并不是所有的钢筋材料都可以用于在桩基础工程施工当中，不同的钢筋结构在不同的施工项目中的应用情况也就不一样，而且其绑扎方法也不同。此外，施工人员在对钢筋进行保障施工前，为了使其施工的质量得到有效的保障，还要对其钢筋绑扎的位置进行确定，如果在对其绑扎的过程中，出现相应的误差，施工人员就要通过电焊固定的方法来对其钢筋绑扎的位置进行校正。
（四）梁与板施工工艺
①纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径15mm的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。②箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂挑梁则箍筋接头在下，其余做法与柱相同。梁主筋外角处与箍筋应满扎，其余可梅花点绑扎。③板的钢筋网绑扎与基础相同，双向板钢筋交叉点应满绑。应注意板上部的负钢筋（面加筋）要防止被踩下；特别是雨蓬、挑檐、阳台等悬臂板，要严格控制负筋位置及高度。④板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上。
二、桩基础质量控制和处理
（一）桩基施工中对桩的偏差必须严格控制
特别是对于承台桩及条形桩，桩位的偏差都将产生很大的附加内力，而使基础设计处于不安全状态。对于桩位偏差我们主要控制两个方面，首先，是竖向偏差，根据JGJ94-94第7.4.12条我们控制桩顶标高的允许偏差为-50～+100mm，但实际施工中偏差这么大将引起繁重的施工任务及损失。当桩顶标高高于设计标高，则需要劈桩，特别对于预应力管桩等空心桩来说，桩顶有桩帽劈桩既困难又不经济；而当桩顶标高低于设计标高时，又需要补桩头，这既影响工期又浪费金钱。这就要求施工单位在施工过程中必须严格控制桩顶标高，尽可能地使工程桩标高同设计一致，特别是施工过程中必须考虑到桩在卸载后的回降量，否则不加考虑则每根桩都将高于设计标高。而我们设计人员在设计过程中对施工误差亦应有所考虑，笔者建议针对目前的施工质量，设计中可以考虑2mm左右的偏差容许，这样就可以免除大量小偏差桩的劈桩，这在实践工程中具有相当的可操作性，避免了大量不必要的工作。其次，则是桩位的水平偏差。根据JGJ94-94第7.4.11条控制各桩位偏差，施工过程中发现桩位偏差较大则应及时补桩处理。这里针对4～16根承台的桩基，JGJ94-94规范第7.4.11条中规定允许偏差为1/3桩径或1/3边长，而根据GB50202-2002第5.1.3条则规定允许偏差为1/2桩径或边长。这显然是矛盾的，在实际过程中很容易与施工验收方产生不同的理解，因此笔者强调在设计过程中可以明确桩位偏差允许值所执行的标准。
（二）管桩裂缝处理。预应力管桩以其强度高，制作周期短，比预制桩节省材料等优点在工程设计中受到普遍应用，但其也存在受剪能力差的不足之处。在工程实践中，由于垂直度偏差或挤土等原因经常会使管壁产生裂缝而影响质量。在昆山某一工程中由于场地天然地面标高较低，在桩施工前场地回填了约2m左右的土，而施工中又未对上述情况采取合适的措施，使压桩机械在施压进行过程中对桩产生了不均匀的侧压，施工结束后发现局部桩位产生了侧偏，经小应变检测发现这些管桩都不同程度地产生了裂缝，如何处理显得相当关键。我们对偏差资料经过分析归类后，对于垂直度偏差小于0.5%的管桩，管壁基本无裂缝，我们认为承载力应不受损失，故在增加了一组试桩证明承载力满足设计条件后不再进行处理。而对垂直度偏差大于0.5%的管桩，可以认为管壁均已产生裂缝，承载力已受影响，我们对此类桩采用了先纠偏再进行灌芯处理，使裂缝部位的传力通过灌芯部分混凝土传递，经最终静载荷试验证明是切实可行的。因此我们在管桩的实际施工中一定要注意垂直度的控制，因为管桩的抗剪能力较差，很容易破坏而引起不必要的经济损失。
三、结束语
由此可见，在建筑工程桩基础施工的过程中，其施工内容十分的繁琐，如果技术人员对其各个环节进行有效的控制管理，对桩基施工技术进行严格的要求，那么就极其容易导致桩基础结构的工作性能受到较大的影响，从而导致建筑工程结构的合理性和稳定性进行进一步的提高。
参考文献：
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