时间：2022-12-02 02:58:32
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近年来，我国部分中小型食品加工企业管理整体上已有很大改观，开始重视引入现代化的生产设备，厂区和车间的环境建设也可基本满足食品安全管理的要求。然而，由于食品生产过程比较复杂，现有中小型食品加工企业多注重抓生产和销售，因此在食品安全管理方面还是薄弱环节。食品安全问题的产生主要是由外界污染因素和内在微生物代谢或毒素引起的。外界因素主要包括原料生产环境、加工条件、加工环境、仓储管理和人为操作等引起的食品安全问题；内在因素则是由食品原料性质导致的，如微生物繁殖或代谢引起的食品安全问题，内源酶的表达引起的品质下降等。因此，要保障食品安全，则必须对引起食品安全问题的外界因素和内在因素进行有效地控制和防范。我国现有中小型企业在食品安全生产和管理方面存在的问题仍较多，主要有以下几个方面。
1.1加工条件差，自动化程度低
加工过程是可能导致食品安全问题的一个最重要的因素。要在加工过程中有效保障食品的安全，则必须对以下几个方面进行安全管理：①对食品加工设备和装置的安全管理。食品的加工离不开加工工具或机械装备，它们是与食品直接接触最多的外在因素，因此加工设备的卫生状况在很大程度上影响着食品的安全。2013年的恒天然奶粉原料检出肉毒杆菌事件正是因为对管道清理不彻底引起的。②对加工环境的安全管理。加工环境是指生产车间内的整体生产环境，包括车间的通风条件、排水条件、整体卫生条件等，良好的加工环境可以有效避免产生食品安全问题。③食品生产过程的安全监控。要保障食品的安全生产，就需要对整个加工过程进行有效地安全监控，建立食品质量追溯系统，规避食品安全问题的出现。然而，目前我国中小型企业在食品加工生产中的手工操作较多，设备自动化程度较低，加工设备和加工车间存在较大的安全隐患，整体条件相对落后。问题主要有：①在加工设备和装置方面，某些加工设备较为落后，有的生产设备和加工工具已出现了锈蚀，这为食品的安全生产带来较大的隐患。②在加工环境方面，一些企业车间天花板或地面均有不同程度的破损，车间设计上多处存在卫生死角，通风条件差，车间排水不畅、地面有积水，非加工材料外露且极易脱落飞散至车间各处而造成食品污染；在环境维护上未对环境空气进行微生物检测，未进行日常食品接触表面的涂抹测试以及空气沉降菌检测等，这些较差的加工环境给食品生产带来较大的安全隐患和问题。③在生产过程的监控方面，目前多数中小型企业仍未实现自动化生产，工厂内生产食品安全的监控基本靠人工，某些关键数据的记录仍为手工记录，这对食品安全情况的准确判断会造成一定的影响。
1.2企业监控设施建设不完善，缺少对样品的基本检测能力
品质监控是保障安全生产的重要措施之一，也是判断产品安全性和品质稳定性的唯一方式。通过品质监控，可以避免因食品原料、包装等问题或生产加工、运输、储存过程中存在的食品安全危害。而要实现对产品品质的有效监控，则需具备以下条件：①成立品控部门。品控就是对产品品质和安全的控制，主要负责原料把控、生产加工、产品制成、成品检测到成品入库以及售后质量的跟踪。②建立在线监控点。对某些影响产品生产的关键点实现在线监控，在保障食品安全的同时，尽可能将损失降到最低。由于中小型食品企业投入资金相对较少，在品质控制相关部门、在线监控系统的建设等方面存在许多问题和技术瓶颈。调研的多数食品企业基本不设品质监控部门或在线监控系统，缺少对产品品质的安全检测和监控。即使一些企业建有产品品质控制实验室，但也因为检测设备价格昂贵或技术人员专业水平的缺失而使企业对食品的检测能力几乎为零，如某些食品生产企业甚至连大肠菌群这样基础的指标检测能力都没有。有研究表明，企业对其产品品质的控制能力很大程度上依赖于自身的规模及其组织。而中小型企业由于规模小，因此其对产品品质的控制往往没有特别重视，进而容易产生较大的食品安全隐患。
1.3企业管理不规范，存在较大安全隐患
良好的管理是保障食品安全的重要因素之一。在食品加工和流通过程中，由于包装、储藏、运输等设施落后和管理不善，也容易造成食品的二次污染，使食品生产产生较大的隐患。要在管理方面有效保障食品的安全，则需要对车间管理、仓储管理、物流管理、消防安全管理等方面分别建立相应的管理措施和机制。①仓储管理：包括对加工原料、辅料、半成品、成品和其他物资的管理。在管理过程中应该针对每种物资的不同性质和储藏要求进行分类储藏和管理，防止因储藏不当而产生交叉污染。②车间管理：包括产品生产时的原料、辅料和其他物资的位置管理，食品在生产过程中与外界的流通情况管理等。③物流管理：是指原料、配料、半成品和成品在运输过程中按各自的物流条件进行运输，以防止出现安全问题。如冷冻食品则需要采用冷链运输等。④消防安全管理：即工厂在生产过程中对消防安全方面的有效管理和实施。调研发现，由于缺乏相关专业人员的指导，中小型食品企业在安全管理方面也存在较大的问题和安全生产隐患。比如，在仓储管理方面，多数中小型企业将不同的加工原料、半成品、成品和个人物品混乱放置，未进行严格分区，极易造成产品的交叉污染；在车间管理方面，设备清洁剂等化学用品随处摆放，未设置固定区域、防护及标识；在物流管理方面，物流通道对外门随时敞开，车间与外界联通，极易造成交叉污染；在消防安全生产方面，制冷机房内随意放置保温箱板，车间内插座随意安装，部分消防器材缺失，生产车间的消防通道或消防栓被遮挡等等，这些安全生产隐患的存在很可能为企业带来巨大损失。
1.4专业技术人员缺失，安全意识淡薄，整体水平低下
专业技术人员是体现一个企业加工技术水平的重要指标，也是有效保障食品安全的一个重要因素。如果从业人员的素质及专业水平能获得较大的提升，则食品安全问题就可以得到有效地解决。要保障企业的安全生产，需要配备以下类型的专业技术人员：①工艺生产人员：主要负责在生产车间对产品进行加工生产；②化验分析员：主要负责对原料、半成品和成品进行检测和分析，通过数据分析和检测，保障食品的安全；③生产工程师：主要负责对生产设备进行调试和管理，保障车间生产的良好运行。调研发现，从现有员工来看，多数中小型食品企业仅配备了生产人员，而且多数生产人员并非专业技术出身，仅通过简单的培训就立即上岗。并且现有的生产人员文化教育程度普遍较低，对于安全生产的意识也十分淡薄。例如在生产时工作服穿戴不规范、佩戴首饰、使用非食品专用刀具等。另一方面，化验分析员和生产工程师在多数食品企业中严重不足。未配备化验分析员，则无法对原料或成品中的基本指标进行检测，没有这些基本检测数据，也就无法证明产品是否安全；生产工程师的缺失，则不能对生产设备进行有效地维护和管理，生产过程中一旦出现问题，只能选择停产，进而可能会对企业造成较大的损失。
1.5对国家相关法律法规的执行不到位，管理制度有待提高
为保证食品安全生产，近年来我国不断出台和完善了关于食品企业安全生产的法律法规，如《中华人民共和国食品安全法》、《食品生产通用卫生规范（GB14881-2013）》等。政府也在不断加大检查和监管力度，以通过法律手段有效保障食品安全。而企业生产过程中，如果按国家的法律法规标准执行和管理，则基本可以有效保障食品安全，避免安全问题的出现。然而在调研中发现，中小型企业对安全生产意识淡薄，整体素质水平较低，主要是企业对员工的教育不足，从业人员不熟悉国家相关食品安全生产的法律法规和标准，不少企业在生产中并未严格按照国家的相关标准执行。多数企业对国家法律法规及标准的认识不够深刻，理解有待加强。企业内部基本没有建立有关安全生产的管理制度，未对国家的相关法律法规进行消化吸收，以转化形成企业内部的管理制度。这种对食品安全生产的认识和管理意识淡薄问题，导致对国家相关法律法规的执行不到位，管理制度不健全，进而使生产可能产生巨大的安全隐患问题。
2中小型食品企业食品安全生产管理体系的建设与对策
安监和教育培训部门要形成活力，对照各级人员安全生产职责，认真编制员工安全教育培训计划，细化各级人员安全教育培训要求。系统梳理、整合安全教育培训资源，按照少而精、面向需求、系统和专项相结合的思路，完善安全教育培训课件、教材等基础保障措施。按照“分层、分级、分专业、分岗位”的原则，提升系统性、针对性、计划性，开展全员安全教育培训。对各级安全生产人员认真开展“安规”、“两票三制”、“三种人”、安全技能等级认证、安全管理人员持证上岗等的培训、考试、考核、认定管理工作。特别是针对新入场的员工和转岗人员要进行三级安全教训培训。重点要注重员工安全意识的培训，引导员工主动学习掌握安全知识技能。
2严格执行“安规”、“两票三制”制度
督促各级人员对“安规”、“两票三制”的学习与刚性执行，强化安全生产过程管控，突出关键“节点”控制，确保安全生产，每年组织进行“安规”考试，并对“三种人”进行考试、考核、认定把关，对考试合格人员进行行文公布。凡脱离岗位三个月及以上者，应重新组织考试、考核、认定工作，履行批准手续。对违法“安规”、“两票”及“安全生产禁令”的人员，要严格进行继续安全教育、培训和考核。针对“两票”执行中存在问题进行检查分析，并做到实时跟踪闭环管理。
3完善应急管理，提升应急处置能力
督促各个单位要结合实际，认真制定年度应急演练计划，认真组织开展应急演练工作，重点加强实战演练，要做到无脚本推演或盲演，对应急管理和演练情况进行抽查。开展的应急演练，要注重演练实效，形成演练评估及持续改进机制，不断总结、分析应急工作经验，全面开展应急预案的滚动修编工作。针对需要重点关注的突发事件，完善有关应急预案，邀请专家或第三方进行评审。通过演练校验事故预案、现场处置方案之间的衔接水平，各子预案的正确性、可操作性，查找应急处理和应急预案中存在的问题，提高生产一线员工应急准备水平和应急反应能力，促进应急管理能力和水平的提高。
4加强事故/事件管理
按照“四不放过”的原则，开展事故事件调查及整改工作，对事故事件调查质量进行评价，对事故事件整改质量进行检查和评价。指导基层单位建立健全事故事件、不安全行为台账，分层分级对事故事件暴露问题进行分析，安全生产预警。加大对责任事件与重复性事故事件的责任追究，严防同一原因或类似事故事件重复发生。充分运用典型事故事件案例，强化安全警示教育，督促各级人员认真吸取事故教训。
5落实主体责任，狠抓作业风险闭环管控
公司通过“五个步骤”，持续不断实施作业、电网、设备、应急、环境与职业健康等风险管控，实现闭环管理、持续改进。全面评估电网、设备、作业、职业健康、社会影响等方面的风险，编制年度安全风险分析报告，抓好防控措施的落实。按照风险管控计划、设备停电计划和电网运行方式安排，按月制定并实施安全监察计划，按照“横向到边，纵向到底”的管控思路，开展安全生产风险“四分”管控，强化正常与抢修作业事前风险评估、事中风险监督、事后绩效评价整改。
6深入开展安全大检查和隐患排查治理工作
完善安全大检查和隐患排查治理的制度和机制，把“四不两直”制度化、常态化。编制安全检查工作表单，实现安全检查流程化、模块化、表单化，提升安全检查规范性。按照“全覆盖、零容忍、严执法、重实效”的要求，开展春秋季、迎峰度夏及各项专项安全大检查。对安全大检查发现问题，按照“三定”原则，认真制定整改计划，督促责任单位、责任人限期整改，有效形成PDCA闭环管理。
7建立习惯性违章档案
建立并严格执行《反习惯性违章考核制度》，加大对违章行为的查处力度。编制《常见典型习惯性违章示例》手册，加大宣传和查处力度，提高员工遵章守纪的自觉性。开展查“三违”专项行动，以反违章倡议、反违章签名、现场反违章大检查等形式，大力整治习惯性违章。同时将习惯性违章人员作为部门目标过程考核和个人考核相结合，并中断“个人安全信息记录”。
8充分发挥安全监督效力
安监部门有效利用监督手段，对现场安全检查发现的问题，能够现场整改的要求现场整改，不能整改的要求限期整改，并且充分利用每周一生产调度早会和每月安全生产分析会对现场检查发现问题和整改情况进行通报，并根据安全隐患及违章性质严重程度充分利用《安全生产预警通知单》、《安全隐患整改通知书》等手段认真督促整改，确保现场作业过程中安全隐患得到有效控制和限期整改。
9严格执行目标过程考核制度
依据安全生产责任制考核办法，按期完成季度和年度目标过程考核工作，安监领导要亲自深入各相关基层队所，不断与基层单位领导、管理人员和班组深入沟通与交流，减少安监部门与基层单位之间的协调阻力，增强监督体系和保障体系之间的有效协作。同时根据目标过程考核，要求基层单位安全第一责任人现场认可考核结果，并按时下发各单位考核情况，以提高各单位所存在不足方面相互借鉴学习和提高，确保责任事故/事件逐步降低，针对各基层单位存在的问题，要求认真整改和落实，并根据考核暴露问题提出整改意见和建议。加强安全文化建设。建立健全“三不一鼓励”管理机制，打造“知责尽责、重视风险、信息畅通、分享互助”的安全文化氛围，全面推进安全文化建设，深化“理念引领制度、制度规范行为、行为养成习惯、习惯形成文化”进程，建立安全行为准则，引导员工养成安全行为习惯。
10结束语
1.1生产管理水平落后
一些企业为了提高劳动生产率，大规模的生产产品，但却忽视了产品质量，尽管生产效率上来了，但由于质量不过关使生产效率受到重创。还有一些企业没有建立科学的生产管理流程，无论是采购管理流程还是客户订单评审流程以及生产线管理流程都具有较强的随意性，还没有形成一套形之有效的制度体系，导致生产管理始终处于“打乱仗”的状态。比如对生产线的管理，由于产品多种多样，必须采取不同的生产线管理，但一些企业为了方便往往采取统一的流水线动作，影响企业运行。
1.2质量控制不够到位
质量是现代企业的生命。企业生产管理必须高度重视质量控制，通过质量检验来确保产品质量。但很多企业不注重产品质量控制，质量管理和控制体系不够完善，由于产品质量问题而被退回的问题屡见不鲜。还有一些企业尽管十分重视产品质量管理和控制，但由于质量检验人员责任意识不强，不能严格按照标准进行检验，主观上造成了产品质量不过关。
2现代企业生产管理模式的改进措施
2.1完善生产管理机构
改进现代企业生产管理模式，首先必须进一步健全和完善企业生产管理组织机构，特别是对于那些处于转型发展以及遇到重大制约瓶颈的企业来说，完善生产管理组织机构显得更为重要。完善企业生产管理组织机构，首先必须按照“精兵简政”的原则，聚消、精简和合并不必要或者功能重叠的部门，优化组织体系，强化部门职能，建立联系制度。牢固树立“精益生产”理念，进一步优化人力资源分布，将人力资源用在“刀刃上”，实现人力资源的效利用，提升生产管理效率。完善生产管理组织机构，还必须建立现代企业生产管理“联席会议制度”，建立由决策层、管理层、部门负责人组成的现代企业生产管理机制，定期或不定期就企业生产管理计划以及一些突出问题进行研究落实，强化企业生产管理的“协同性”。
2.2完善生产管理流程
制度具有根本性、长期性和稳定性，而要落实好制度就必须完善工作流程。改进现代企业生产管理模式，必须进一步健全和完善企业生产管理流程，着力提升企业生产管理的规范化、制度化、流程化。突出关键环节和重点领域，大力加强采购、订单评审、库存清理、生产线、质量检验等流程建设，比如对于质量检验管理，应当建立原材料采购流程来保证原材料的可靠性，建立生产环节检验流程来确保质量检验到位，真正通过建立规范化的生产管理流程，保证企业生产管理落到实处。完善生产管理流程，还必须根据品种、质量、价格、时间、服务等企业竞争力“五大要素”来完善企业生产管理流程，将“五大要素”渗透到企业生产管理各个方面，提升企业生产管理流程的科学性。
2.3完善生产管理机制
健全和完善的现代企业生产管理机制，是提升企业生产管理“执行力”、提升企业生产管理水平、确保企业生产管理落到实处的重要保障，因而现代企业应当建立一套形之有效的管理机制。加强制度建设，切实将企业的管理理念、管理流程、管理规范以制度的形式固定下来，让全体员工遵照执行。建立企业生产管理激励约束机制，对于落实企业生产管理制度并取得显著成效的部门和员工应当给予物质和精神奖励，对于那些破坏管理制度并造成重大损失的应当给予必要的惩处。把提升员工素质作为加强企业生产管理的重要举措，切实加强对员工的教育培训，通过提高员工素质来强化生产管理水平。全力打造一流的企业生产管理队伍，通过引进与培养相结合的方式，建立一支素质高、能力强、作风硬、员工公认的生产管理队伍。
3结束语
1.1化工企业安全职责没有落实到位
经过相关部门调查显示，现在很多化工企业出现这样一种现象：企业相关的安全文件都已经制定完善，工厂生产的各个工序也有安全常识提醒和注意事项，但是责任人却不明确，使得这些文件的制定似乎成了摆设，没有管理者去进行监督和管理，即使出现问题，也找不到相关责任人。有一些化工企业稍微做得好一点的，会有相关部门的领导兼责安全的管理，但是也只是停留在表面工作上，在员工会议上进行宣传一下，很少有企业会深入分析安全的问题，也没有制定细节性的到位的制度措施。有一些企业会将社会上报道出来的其他企业的安全事故拿出来提醒员工注意安全，但仍然是流于形式，没有真正深入管理者的人心，企业内部的安全问题责任不明，没有落实到位。
1.2不重视安全培训，培训效果不佳
由于化工企业的产品特殊性，安全培训是企业制度中不可缺少的一部分，但是其实际操作效果却让人大跌眼镜。第一是培训力度还有待大大提升，基本上绝大部分的化工企业对于安全培训的实施是走走场面，拍拍照，流于形式，员工想去参加培训就参加，不想去就不去，正规的考核根本没有落实下去，其效果是很不尽人意的。第二是职工的安全意识差，即使是参加了培训，由于不上心仍然无法很好地掌握安全技能的要领。第三是培训质量差，化工企业由于对安全的不重视，也不会去聘请专业的安全讲师对员工进行培训，通常他们随便在公司内部找一个相关管理者进行培训，其培训质量是不容乐观的，这些现象都体现了化工企业忽视了安全宣传教育的重要性。
2创新化工企业安全生产管理
2.1强化安全生产管理意识
作为企业的管理者，一定要有高瞻远瞩的战略思想，坚持社会主义经济建设的核心价值观，坚持科学发展观，做科学发展的领先者，要在确保员工和人民群众的生命安全的同时促进当今社会经济发展，积极响应“安全第一”的生产标语和生产原则。从里到外、从源到尾抓好安全工作，无论是在设备的引进过程中把好关，还是在生产的过程中加强监督，都需要引起领导的足够重视，这种安全意识不仅要深入员工的心理，更有深入到领导者的心里。
2.2明确化工企业安全生产责任
化工企业的科学健康发展，必须做到将安全生产的责任落实到位。首先，相关安全生产的规范制度必须完善。企业必须把每个工序的安全操作规范名列出来，另外，相关的处罚条例一一审核列明，从而使员工在工作的过程中可以实时提醒自己，严格按照技术要求进行操作，增强安全隐患意识，提高安全操作技能。其次，每个工序必须有一个安全负责人，每天监督和管理安全事宜。对于责任人导致安全事故的必须严惩不贷。
2.3认真落实化工企业安全培训工作
对化工企业人员进行安全宣传教育的过程中，主要是在在培训内容上，尤其是对化工企业的生产特点、作业环境、危险操作、设备状况、消防设施等情况和典型事故案例进行剖析和深度讲解，让员工能够深入了解企业安全情况。在培训过程中，采取案例分析，理论学习和实际操作三方面进行培训，从思想和实际行动上增强员工的安全意识和安全操作技能。培训是一个长期的学习过程，工作之余多学习多分析，多向老员工老师傅进行请教，切实将自己的安全、企业的安全和社会的安全结合起来，高瞻远瞩，为化工企业的长远未来作打算，在企业内部营造一个注重安全生产的良好氛围。培训后必须进行考核，考核不能通过的需要重新进行培训，直至员工都能通过考核，提高员工的综合素质。
3结语
随着烟草企业生产技术的不断发展，烟草企业的消防安全管理工作成为企业安全生产管理工作头等大事，做好消防管理工作具有重要的作用：一是加强消防管理工作能够保障企业职工的生命安全。二是有利于提高企业的经济效益。随着烟草企业之间竞争的不断加剧，如何降低生产成本，降低各种费用支出成为烟草企业获得经济效益的重要途径，加强消防安全管理，避免火灾的发生，就可以避免企业因为发生火灾而产生的巨大损失，因此加强消防安全管理是烟草企业提高经济效益的重要手段；三是能够建立清晰的安全生产责任制度。通过强化消防安全管理，可以将具体的安全生产责任制度落实到实处，强化具体责任人的职责，从而实现“预防为主、防治结合”的消防管理制度。
2当前烟草企业消防安全管理工作的现状
我国2011年4月1日实施颁布了《烟草企业安全生产标准化规范》，明确了消防管理工作的地位，但是由于在实践管理工作中由于各种因素的限制，烟草企业的消防安全管理工作还有许多不完善的地方，其主要表现在：
2.1烟草企业的消防设施建设还不完善。虽然近些年国家相关部门、企业安全监督部门等加强了对烟草企业的消防安全检查力度，企业也加大了对消防安全设施的建设，但是由于烟草企业发展规模的不断扩大，烟草企业的消防设施建设在某些方面出现了滞后性，比如烟草企业发展规模的不断扩大，烟草企业的仓库存储量不断地增加，仓库的烟叶存放量已经超过仓库防火区的面积，不仅违反了《烟草行业消防安全管理规定》，而且也会为消防安全埋下隐患。
2.2消防管理制度不能满足烟草企业发展的要求。烟草企业的消防管理制度不能满足企业发展的要求其主要体现在：一是烟草企业的消防管理制度建设存在滞后性。虽然我国及时颁布与实施了《烟草行业消防安全管理规定》、《烟草企业安全生产标准化规范》等制度，但是由于烟草企业的不重视等导致烟草企业的消防管理制度没有及时的进行更改；二是消防管理制度没有得以彻底的贯彻执行。为了前面执行消防安全管理制度，相应的法规明确了各部门、各人员的职责，但是在具体的实践中由于相应岗位职责划分不科学导致很多制度在企业中没有得以执行。
2.3消防管理人员的责任心不强。一是消防管理人员在日常的消防管理中缺乏较强的责任心，他们在检查企业的消防工作时，存在敷衍了事的心态，将工作重点放在表面工作，比如只是查看灭火器是否过期，而不看灭火器是否能够正常使用等具有实质性的工作；二是消防安全管理部门与其它部门之间缺乏有效的沟通。安全保卫部门与企业的其他部门缺乏有效的沟通，导致消防安全管理责任落实不到实处，影响消防管理工作的效率。比如技改部门只是负责对消防设施的技术改造，而不会考虑消防设备的使用性能，而安全保卫部门在技改工作实施过程中也不会主动地参与，导致技改后的消防技术缺乏高效的实用性。
3加强消防安全管理，提高烟草企业安全生产的具体对策
3.1完善消防安全责任制，将消防安全工作落实到实处。建立完善的消防安全责任制度是保障各项消防安全预防制度落实到实处的有效保障。烟草企业生产产品的易燃性，要求烟草企业必须要加强消防安全管理工作，完善各项消防安全管理制度：一是积极将国家制定的各项安全管理制度与企业的生产相结合，将消防安全责任制度落实到具体的部门、具体的岗位中；二是烟草企业的消防安全责任制度一定要本着从企业实际生产的现状出发，认真研究，制定切实可行的消防安全责任制度；三是建立完善的消防安全管理机构。建立以厂长为责任主体、副厂长为主抓、保卫科长具体执行的消防管理制度，并且要建立义务消防队。
3.2加强对烟草企业职工的宣传教育，提高他们的消防安全意识。消防工作离不开烟草企业全体职工的支持，因此烟草企业要加强对职工的安全教育，加大对消防安全管理工作重要性的宣传：一是企业积极开展各种消防安全技能比武活动，通过技能比武活动，提高职工对消防安全管理工作的认识；二是企业要积极发挥工会、党支部等组织职能，强化对党员干部的消防安全管理教育，发挥他们的示范带动作用；三是要积极加强对专职消防管理人员的教育，加强岗位培训力度。
安全生产事故多有发生，以广东省为例，2011年上半年共发生建筑施工生产安全事故15起，死亡15人。其中，责任事故12起，共死亡12人。从事故类别分析来看，高处坠落事故死亡有6人，占广东省施工安全责任事故死亡人数的50%；坍塌事故共死亡2人，占总数的16.7%；物体打击共发生2起，占总数的16.7%；机具伤害事故发生1起，占总数的8.3%；起重伤害发生1起，占总数的8.3%。
二、安全事故产生的原因分析
从人员上来看，房地产企业中从事建筑活动的人员基本都来自农村，这部分人员的文化程度较低，缺乏足够的安全意识与自我保护意识，基本也不了解安全生产的基本常识和安全操作规程。从材料上来看，有一些安全防护用品本身就存在着较多的安全隐患，例如材质不合格、没有合格证以及相关的检测报告等等。这些安全防护产品的价格通常比正规厂家生产的安全防护用品低很多。还有一些施工单位为了单方面的追求经济利益，“降低成本”，经常使用一些破旧的安全网；施工工地上所用的也是一些在市场上购买的价格低廉的所谓安全防护用品。从机械上来看，施工工地上有些施工机械设备处于年久失修的状态，或者干脆就是带“病”作业，在加上为了赶工期，这些机械在施工中超负荷运转，让这些设备加速老化，很容易造成安全事故。从方法上来看，主要包括了安全防护用品的使用方法与安全管理方法。安全防护用品的使用方法是否正确，对建筑施工安全也有很大影响。企业安全管理方法简单或不正确，未建立健全各项安全生产规章制度及责任制，没有很好地以制度管理人，以制度约束人，只是一味地凭口说。从环境上来看，在施工的过程中经常会遇到一些不利于施工的天气，例如刮大风、下大雨等等，此时如果进行施工就很不安全，尤其是高空作业更危险。
三、运用安全生产动态管理模式加强管理
（一）违章操作
在生产中，违规操作、操作错误以及不按照化工的安全规章制度等等。化工的储存、运输以及生产都有严格的程序，违背安全操作规则，则容易发生安全事故。从笔者的统计来看，在整个化学事故中，由于操作人员违规操作导致的化学事故大约占了28%左右。
（二）设备故障
1、先天性不足
例如：化工场地选择不正确，规划不够合理，不符合化工厂搭建的安全距离，生产工艺不够成素等等，都会在化工的生产上带来先天性的隐患。
2、设备设计上的缺陷
设备的选取不当，制造安装设备的质量低劣，缺乏比较的管理、维护以及及时的更新等等。多数的化工产品在生产的过程汇总都需要高温、高压，加之多数材料产品具有强烈的腐蚀作用，极容易造成生产所需的管、缸、塔由于腐蚀损毁导致有毒有害的气体（液体）出现跑、冒滴等现象。
（三）管理上的漏洞
管理制度的不健全，不能够及时的将隐患消除或者治理，化工生产操作员工没有经过良好的培训，作业环境底下，管理层领导不当等，都容易导致化工安全事故的发生。
（四）意外因素
意外事故主要是包括了突然的停水、停电，导致化学反应失去了原有的控制，或者是在有害物质的运输中，出现了爆炸、泄漏或者是车祸等事故。从上面四方面的安全事故的根本原因来看，化工事故造成的原因当中，人为因素占有的比重较高。既然化工事故中，人为因素占有过高，就应当想方设法的将人为的化工事故的发生控制完好。
二、预防化工事故的几点措施
（一）把好设备质量关
随着石油化工企业的生产规模不断的扩大、设备技术工艺的不断改善以及量得增长，经过多年所使用的设备和仪器，难免会出现一些异常的情况，而新投入的设备仪器还没有处于稳定状态，而操作人员也没能详细的了解设备的运行，也容易导致在生产过程中出现一些错误操作，从而发生各种安全生产事故，所以作为化工企业的管理层，需要高度重视设备的安全、质量。例如：根据生产管理的实践，制定出一套相对的、科学的、有效的安全责任管理制度，并建立出相应的台账。尤其是特种设备、大型生产设备、存储器等等设备以及装置的管理和维护，并对设备定期的检测、维修，如发现安全问题，应立即处理；如遇到不能处理的情况，则需要立刻对有关的单位进行报告。
（二）建立健全安全制度体系
石油化工企业的安全管理是一种综合性的管理工作，建立出使用的、恰当的安全管理体系是做好安全生产的关键。化工生产的安全与每一个操作员工的人生、财产安全都有着直接的影响，也是关系到企业存亡、发展的关键因素。如果一个企业没有安全管理制度作为保障，就更谈不上在激烈的市场竞争中占得一席之地，企业想要争取到理想的经济效益，安全的生产是必要的前提。在企业中，要树立出安全就等于效益的生产经营理念，在内部建立出自我约束、检查、纠正的管理体现，实行科学化、规范化的管理，真正做到“防微杜渐”，有效的遏制安全事故的预防、发生。
（三）建立安全事故问责制
在2001年4月21日，（国务院令第302号文件）国务院正式颁布施行了《国务院关于特大安全事故行政责任追究的规定》。在制度的施行之后，石油化工企业先后将重大安全事故的问责制度落到实处。如果发生以下几类重大安全事故，则应追求其企业领导责任：其一，违反了安全生产、消防、危险化学品安全管理等有关的法律、法规；其二，违反了企业新建或者是扩建的项目管理制度规定；其三，违反了国家、行业的有关技术规范、标准；其四，面对安全事故，处理不够及时、恰当，从而导致事故进一步的严重或者出现次生灾害；其五，没有对有关专业技术人员、操作人员进行岗前技术培训以及上岗技术指导、监督。
（四）建立安全管理机构
安全管理机构的建立，是一个企业安全生产的重要保障。安全管理机构的合理完善，对企业的安全生产起到了至关重要的作用。而安全生产管理机构的建立必须要有企业高层领导的参与，这样才能有效的增强其执行力。安全管理制度是否能够落实到位是管理的关键，有管理制度不执行，是安全生产中发生安全事故的主要源头，安全生产必须将制度落到实处，否则一切都是空话。领导管理层需要以身作则的执行每一项规章制度。建立安全管理机构的最终目标是让每一位员工都懂得安全、了解安全、重视安全。在遵守安全制度中，对于一些取得了成绩的人员要进行一定的表扬与奖励，相反，对违反了操作规章制度的人员，必须进行严厉的处罚。
（五）全员参与全方位的安全管理
石油化工企业想要将安全生产做到最好，保证员工人生、财产的安全，就必须将“安全生产、人人有责”的话语落实到每一位员工的心理。为了做到这一点，则需要员工将生产实践与安全理论联系在一起。在企业内部，除了将安全管理工作人员的作用发挥到最大的同时，还应当让每一位员工都参与到安全的生产管理中来，只有调动、发挥出每一位员工的安全意识、安全积极性，才能够有效的切断、防止安全事故的根源。让每一位员工养成安全意识，真正的实现员工能够拥有自保能力、相互保护能力以及配合保护的能力，这样也能够将安全事故发生的几率将至最低。安全生产管理，换一句话来说，就是对化工企业生产中人员的操作进行安全的、有效的管理，制定出相应的安全操作规范条例、章程等。在企业中建立出切实可行的安全生产管理模式，不论是管理层还是一线员工，都应当将安全的理论知识熟记于心，在上岗之前，加强技能操作培训，改正以往操作中的不安全、不正确的操作方法。石油化工企业的安全生产管理，是将有效的方法贯穿到生产的每一处。
企业的检查有各种类型，有集团公司组织的安全生产大检查，有事业部组织的事业部级的检查，同时，集团公司还要求下属企业要进行企业、二级单位、基层单位（车间）级的检查，并规定了各级检查的频次，企业班组和岗位还要进行日常的巡检。但仅规定频次还是远远不够的，还应该明确不同层次的检点。集团公司和事业部组织的检点应是从企业安全生产管理机制的建立和实施，即管理体系的建立和实施情况，发现问题、解决问题并进行改进的机制，从集团公司和事业部下达的制度和规定执行情况进行检查；而不是现场的设备实施运转、工艺和作业纪律的执行。企业和二级单位的检点除了要检查体系的实施情况、集团公司和事业部的制度和规定执行情况外，还要考虑到本企业所制定的适用于本企业的安全生产制度和规定，对现场的设备实施运转、工艺和作业纪律的执行检查权重要有所提高。基层单位和岗位则需要按照体系和岗位安全责任制界定的职责要求，重点检查所管辖范围（属地）内的管理和工艺制度执行、设备设施运行、现场管理要求和作业人员表现等情况。
2检查应分专业开展，体现“谁主管、谁负责”
安全生产是全员的事，对检查也应该按照“谁主管、谁负责”的原则分专业开展，企业的生产、设备、工艺技术、安全等专业部门应分别按照主管的工作分专业组织安全生产检查，而并非仅由安全部门组织。各专业就是一个子系统，需要负责各自专业的安全，即各专业安全的策划、实施、检查和改进。以设备主管部门为例，首先要组织对设备隐患进行排查，对设备使用和维护中的风险进行识别，据此对设备的使用和维护安全进行策划，明确设备使用和维护的具体要求并予以实施，检查使用和维护单位是否按要求执行，继而根据检查情况提出改进要求。实际对设备的使用和维护也是进行了专业的“PDCA”循环。由安全部门组织的综合性检查需要各专业的配合和支持。
3检查应有相应的检查标准，并告知基层明确的要求
各层次、各专业的检查应建立相应的检查标准。集团公司、事业部及企业的检查对象是企业整体，包括职能部门和基层单位，检查标准确定要体现系统化的要求和专项管理的要求，并用系统化的要求贯穿专项管理要求。系统化的要求是指HSE管理体系的要求，需要按照集团公司的HSE管理体系十大要素一一明确，重点检查企业安全生产管理机制，即对安全生产工作的策划、实施、检查和改进的机制，包括各子系统的运行机制。专项管理要求则是各层次分别下发的专项管理制度。各基层单位的检查对象主要是现场的设备设施运行、操作法和工艺卡片的执行、属地内作业人员的作业和现场表现，检查标准则主要来自上述方面。各专业的检查对象是本专业的管理机制（子系统）运行和专业管理制度执行情况，检查标准则主要来自专业管理要求。
4应培养各专业的检查人员，组建专业的检查队伍
各专业的检查人员既可以承担集团公司、事业部和企业的专业检查任务，同时又是企业各专业安全管理的骨干力量，应着力培养各专业的检查专家，组建专业的检查队伍。对各专业检查人员的培养一是通过培训，二是通过实践。培训重点是培训其系统化管理，即体系的要求，实践是把体系的要求与专业管理的要求相结合。
5对检查出来的问题应进行归类分析，并针对原因采取相应的措施
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