工业锅炉节能技术探析

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1探究燃煤工业锅炉的能耗困境及其缘由

目前国内燃煤工业锅炉的平均运转效率大约在60%～65%，和国外水平相比低了15%～20%。伴随着国内提高了对环保和节能意识的要求，小型燃煤锅炉的运转压力正在进一步增大。小型燃煤锅炉与传统燃煤锅炉被清洁能源取代已经逐渐成为趋势。目前，杭州市为响应国家节能减排政策，正逐渐淘汰一批污染重和能耗高的燃煤锅炉。但一些区域基于能源结构和经济效益的考虑，燃煤工业锅炉依然需要持续运转。笔者因为工作原因需经常对锅炉使用单位锅炉进行能效测试及定期检验，粗略地探究了能耗逐渐升高的缘由有如下几点：

第一，锅炉设计吨位没有与现实负荷相呼应，非采暖期和采暖期，傍晚与白天的负荷差异特别大。一直以低负荷进行运转，能量使用率很低。设计锅炉时最优的运转工况是规定负荷的80%左右。低负荷不利于锅炉及其辅助装备在最优的工况下不断运转，锅炉能耗比较大，效率比较低。

第二，设计燃煤工业锅炉的时候，锅炉本体关注度比燃煤设备高，锅炉主机关注度比配套附件与辅机高。没有将锅炉鼓、引风机、给水泵等进行变频改造。引风机与鼓风机两者的风压不利于锅炉的顺利运转，不能很好地适应负荷，使得能源耗损比较大。

第三，设计锅炉和燃煤时的煤种不一样。燃煤工业锅炉的特点是进行层燃燃烧。燃煤颗粒度、可燃物含量、挥发分、煤质水分进一步促进了锅炉的充分燃烧。就是锅炉和燃煤设计煤种不对应就会降低热效率，锅炉出力强度不大，没有充分燃烧煤。

第四，锅炉自动化掌控技能比较低。仪表的配置不完善。很多锅炉未配置风压表、排烟温度表、氧量表等相关测量仪表。不能很快对风压、过剩空气系数、排烟温度等进行测定。不能进一步对影响锅炉反平衡速率的因素进行反馈。

2探究工业锅炉节能技术

2.1热能转换进程实现节能

第一，分析处理燃煤。燃煤水分在层燃锅炉中过大会延迟着火点，挥发分太低很难着火，太高就极易燃火，另外较大的煤粒度也不利于充分燃烧。于是在把煤放进锅炉前应该提前在煤场打破、挑选稍微大块的煤，同时在煤燃烧时添水。依据传统的丰富经验，燃煤链条锅炉的煤质水分大约在14%就可以完全燃烧。完成煤场煤配比以后需要分析入炉煤质，以明确最好燃煤工况，确保完全燃烧，进一步使燃烧效率达到最高。第二，对煤不断进行装置、改造。煤层的下层大上层小的次序与平坦度主要促进了链条锅炉的充分燃烧。分层给煤技术在筛选时利用了重力，让煤层颗粒依次分层排列于炉排之上。煤层之间距离较大，利于通风，可以对锅炉的燃烧工况进行完善，进一步提升锅炉的热效率。第三，控制体系改造。在协调管理、DCS集中控制的前提下，建设集中控制室将对锅炉燃烧的炉膛负压、风量、空气过剩系数等因素形成一定的影响，利用特定的函数关系进一步将其整合起来，并且利用当代控制理论里面的优化自寻优技术与模糊控制技术，进一步调节与分析风煤比，实现燃烧的稳定化、安全化与经济化。

2.2在热能的过程中进一步实现节能

2.2.1对给水体系进行改造第一，把以前的钠离子交换器加机械过滤器改造为反渗透（再生）加多介质过滤器的管理工艺。不但可以提升给水品质，还能降低排污率。第二，基于改进锅炉给水水分子的团簇结构，重新建造了锅炉的节能水处理器，确保锅炉水质的“质”产生改变，提升水分子的活性，让水进一步形成蒸汽。水由锅炉节能水处理器进一步处理以后，有利于不断增大离子浓度，受热面上将不再有结垢出现，粒状结晶体会一直随排污管不断流出，从本质上不会产生水垢。

2.2.2蒸汽冷凝水的进一步利用回收锅炉形成的蒸汽向外供热以后，应该进一步回收利用工业用户利用获得的蒸汽冷凝水或换热第一站形成的冷凝水。经常把回收以后的蒸汽冷凝水放入除氧器中，对锅炉给水进行加热，可以减少煤耗，提升给水温度，同时可以降低锅炉排污量还有软水用量。

2.2.3对炉膛实施技术改进第一，充分利用科学技术的原材料，不断提高炉膛前拱与内壁里面的热反射量，有利于热辐射的扩散，使锅炉炉体中的热损耗不断降低。同时，在炉体中放入燃煤后，有利于其被快速预热，进一步减少燃烧过程中损耗的热量。第二，进一步利用锅炉水冷壁、节能涂料粉刷。提升水冷壁吸收热量的技能。

2.2.4对锅炉吹灰体系进行改进。大部分工业锅炉都未配备吹灰体系，还是使用以前的声波吹灰器、压缩空气吹灰、蒸汽吹灰等，这样造成操作不方便、吹灰能耗高、维修花销大等现象，使用效率极低，很多都被放置不去利用。热爆冲击波吹灰器以冲击声能、热能、动能形式释放热量为主，能够战胜以前吹灰器的很多缺点，降低排烟温度，提升换热效率，缩小受热面积灰。

3结语

依靠笔者收集本单位工业锅炉节能监测平台的数据和定期检验得出的成功经验，有利于燃煤工业锅炉的锅炉热效率实现最优化，可以进一步实现节能的效果。